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Selbstbauer von neuen Booten und solche die es werden wollen.

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  #361  
Alt 26.07.2020, 20:57
FreMic FreMic ist offline
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Wir haben heute Bruchtests gemacht. Die Videos sind auf Vimeo hochgeladen und auf unserer Seite verlinkt:
https://www.projekt-grenzgaenger.com...79-bruchtests/

Wenn mir jemand erklären kann, wie ich die Videos hier eingebettet bekomme, würde ich sie auch ins Boote-Forum verlinken. Ich bin nur leider gerade etwas ratlos.

Zu den Tests:
Leider ist die Anzeige unserer Presse nicht fein genug, so dass wir keine Zahlen nennen können. Von daher sind die Ergebnisse rein subjektiv. Wir haben zum Vergleich auch noch Holzabschnitte getestet.

Wir schauen mal, ob wir einen anderen Druckmanometer ranbekommen, um aussagekräftigere Ergebnisse zu erhalten.

Wir sind von den Ergebnis schon etwas überrascht. Wir hatten damit gerechnet, dass das Sandwich auseinanderbricht. Stattdessen hat es sich massiv verformt, blieb aber dicht. Die angrenzenden Rippen sind relativ unbeeinflusst geblieben.
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  #362  
Alt 26.07.2020, 21:13
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dampfspieler dampfspieler ist offline
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Hier ist das Video direkt verlinkt




Zur Erläuterung:




Im Videofenster gibt es oben rechts drei Symbole. Das untere sieht aus wie ein Papierflieger. Den klickt man an und dann wir ein email-Programm geöffnet. Der Inhalt der Nachricht enthält den Link direkt zum Video. Der wird kopiert und direkt im Beitrag eingefügt.

Dann wird im Beitrag ein Vorschaufenster wie oben zu sehen angezeigt.


Hoffe, es hilft
Dietrich
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Feinblechner können machen aus feinen Blechen feine Sachen.
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Geändert von dampfspieler (26.07.2020 um 21:22 Uhr)
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  #363  
Alt 27.07.2020, 07:24
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Hier das zweite Video, mit den Leisten und Rippen in Querrichtung:
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  #364  
Alt 27.07.2020, 07:26
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Und hier die beiden Vergleichstests:

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Anzeige (wird nach Anmeldung ausgeblendet)
  #365  
Alt 27.07.2020, 08:37
René René ist offline
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Moin,

sehr eindrucksvoll. Habt ihr die Presskräfte dazu auch im Vergleich?

Gruß René
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Der Weg ist das Ziel - NEIN - Die gute Stimmung beim Genuss des Weges ist das Ziel! (geklaut hier im BF)
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  #366  
Alt 27.07.2020, 11:38
FreMic FreMic ist offline
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Hallo René,
zur Zeit können wir die Presskräfte nicht definieren. Die Anzeige unserer Presse geht erst bei 2-3 Tonnen richtig los. Wir versuchen noch an eine filigranere Anzeige zu kommen.
Gruß, Michaela
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  #367  
Alt 27.07.2020, 11:57
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Mio69 Mio69 ist offline
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Moin,

spannend!

Interessant wäre für den gemeinen Bootsbauer jetzt noch das Verhalten von einseitig/beidseitig laminiertem Sperrholz/Multiplex.

Trotzdem zeigen die Versuche schon, dass Ihr keine Sorgen haben müsst, wenn der Kahn mal mit irgendwas kollidiert. Das gibt 'ne Beule, die dann auch repariert werden muss, aber nicht gleich ein großes Loch

Super der Versuch!

Lieben Gruß

Mio
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If you want to build a boat, don't think about it, just start it.
If you think about it, you won't do it.
- Luke Powell
Hab' ich gemacht, ..., also das Bauen
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  #368  
Alt 28.07.2020, 10:11
haru haru ist offline
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Hallo,

schaut mal da: https://www.fh-kiel.de/fileadmin/dat...m_07-11-05.pdf

Auf Seite 5/6 wird der Versuchaufbau für deren Messungen beschrieben und die Ergebnisse in Tabellen aufgelistet.

Das was Euch erstaunt ist die Folge eines nicht spröd aushärtenden Harzsystems, Glasmaterial mit relativ niedrigem E-Modul, dem Schaum und den relatuv weichen Stegen aus Glas, die bei einem eher punktellen Krafteintrag die Spannungen nicht über große Distanzen überträgt. Die Stege wirken dann auch noch als Sperren bei der Delamiation und so versagt nur eine Zelle nach der anderen und begrenzt den Schaden bei einem Einschlag relativ weich automatisch auf ein kleinss Rastermaß. IM Fall der Fälle müssen dan nur die Bereiche zwischen den Stegen repariert werden, die verfomt sind + 1 Feld drumrum zur Sicherheit. Für ein Schiff eine hochwillkommene Eigenschaft.

Wenn ihr jetzt das mit steifen Strukturen, im schlechtesten Fall mit sehr steifen Kohlefaserbauteilen, versuchen würden steifer zu bekommen, würde das nur dazu führen, dass die steifen Bauteile die ganze Last aufnehmen müssten, weil die weichen Strukturen erst anfangen würden nennenswert zu Tragen, wenn die Steifen schon durch Bruch versagt hätten. Und an den Verbindungsstellen würden große Scher- und Schälkräfte auftreten.

Deshalb ist die Schotten und Stringer am besten auch aus Schaum mit Glasbelegung bauen. Wenn aus Holz (weil man da einfach was anschrauben kann) dann mit Klebeharz (bleibt elastischer als das Lamnierharz) einkleben oder großflächig mit Glas an den Ecken anwickeln. Ich würde daher das Holz als Schraubverankerung nur dort in Laminat einlassen, wo nacher was angeschraubt werden soll.

Nicht wirklich billig, aber gut: https://www.adchem.de/fileadmin/pdf/...2_ADH90_42.pdf
Nur für Gewerbekunden und in großen Gebinden einfach erhältlich, was bei Euch aber kein Problem ist.

Hans

Geändert von haru (28.07.2020 um 10:20 Uhr)
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  #369  
Alt 29.07.2020, 09:35
FreMic FreMic ist offline
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Zitat:
Zitat von Mio69 Beitrag anzeigen
Moin,

spannend!

Interessant wäre für den gemeinen Bootsbauer jetzt noch das Verhalten von einseitig/beidseitig laminiertem Sperrholz/Multiplex.

Trotzdem zeigen die Versuche schon, dass Ihr keine Sorgen haben müsst, wenn der Kahn mal mit irgendwas kollidiert. Das gibt 'ne Beule, die dann auch repariert werden muss, aber nicht gleich ein großes Loch

Super der Versuch!

Lieben Gruß

Mio
Hallo Mio,

ja, wir sind auch super zufrieden mit dem Testverlauf.
Wenn uns jemand entsprechend laminiertes Sperrholz oder Multiplex zur Verfügung stellen will, können wir das gern unter die Presse legen. Dafür brauchen wir Bauteile mit den Maßen 60x20cm.
Wir selbst verarbeiten das ja nicht, daher haben wir nur unbehandelte Restabschnitte aus der Schrottkiste getestet.

Liebe Grüße!
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  #370  
Alt 29.07.2020, 10:01
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Zitat:
Zitat von haru Beitrag anzeigen

Das was Euch erstaunt ist die Folge eines nicht spröd aushärtenden Harzsystems, Glasmaterial mit relativ niedrigem E-Modul, dem Schaum und den relatuv weichen Stegen aus Glas, die bei einem eher punktellen Krafteintrag die Spannungen nicht über große Distanzen überträgt. Die Stege wirken dann auch noch als Sperren bei der Delamiation und so versagt nur eine Zelle nach der anderen und begrenzt den Schaden bei einem Einschlag relativ weich automatisch auf ein kleinss Rastermaß. IM Fall der Fälle müssen dan nur die Bereiche zwischen den Stegen repariert werden, die verfomt sind + 1 Feld drumrum zur Sicherheit. Für ein Schiff eine hochwillkommene Eigenschaft.

Wenn ihr jetzt das mit steifen Strukturen, im schlechtesten Fall mit sehr steifen Kohlefaserbauteilen, versuchen würden steifer zu bekommen, würde das nur dazu führen, dass die steifen Bauteile die ganze Last aufnehmen müssten, weil die weichen Strukturen erst anfangen würden nennenswert zu Tragen, wenn die Steifen schon durch Bruch versagt hätten. Und an den Verbindungsstellen würden große Scher- und Schälkräfte auftreten.

Deshalb ist die Schotten und Stringer am besten auch aus Schaum mit Glasbelegung bauen. Wenn aus Holz (weil man da einfach was anschrauben kann) dann mit Klebeharz (bleibt elastischer als das Lamnierharz) einkleben oder großflächig mit Glas an den Ecken anwickeln. Ich würde daher das Holz als Schraubverankerung nur dort in Laminat einlassen, wo nacher was angeschraubt werden soll.

Hans
Hallo Hans,

vielen Dank für deine Analyse. Grundsätzlich haben wir uns das auch schon so gedacht und erklärt, aber du hast das gut in Worte gefasst.

Das ganze Konzept ist ja auf diesen Effekt ausgelegt. Nur dass es sich so deutlich zeigt, war für uns überraschend. Wir gehen auch davon aus, dass der extrem hohe Glasanteil in der Matrix, der nur unter Vakuuminfusion erzielt werden kann, eine Rolle spielt. Und natürlich die Sicherstellung, dass alle Stege und Rippen getränkt worden sind.

Wie groß eine Reparatur nach einer Kollision wird, berichten wir dann ...

Trotzdem finden wir es sehr beruhigend, dass selbst nach massiver Krafteinwirkung der Aufbau noch dicht ist. Dabei muss man auch noch sehen, dass unser Boot ca. 4 Tonnen wiegen wird (mit Beladung) und dementsprechend die kinetische Energie bei einer Kollision auch überschaubar ist. Nicht zu vergleichen mit einem 20-Tonnen-Monohull.

Uns ist bewusst, dass man möglichst bei einem Material bleiben sollte. Die einzigste Ausnahme werden die Verstärkungen der Auflagepunkte der Beams und die Anlaschpunkte der Beams und Wanten werden. Die Auflagepunkte werden wir mit einem massiven Multiplex-Stringer abfangen, der noch mit Kohlefaser verstärkt wird. Dieser Stringer wird passgenau gefertigt und in Querrichtung mit möglichst wenig Fuge von innen eingeklebt. Dann werden die Anlaschpunkte aus Kohlefaserroving laminiert. Mit diesen Fasern leiten wir die Kräfte großflächig in die Bordwand und ins Deck. Dann werden die Übergänge des Stringers zur Bordwand, zum Deck und zu den Fasern der Anlaschpunkte mit Glasgelege anlaminiert.

Unsere Version der Bodenwrangen, die anderen Schottwände und die Nasszelle machen wir dann wieder aus einem leichten Sandwichmaterial, bleiben also bei unserem Material.

Lieben Gruß
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  #371  
Alt 29.07.2020, 18:38
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Parallel zu den Bruchtests des vergangenen Wochenendes sind wir auch an diversen anderen Baustellen weiter gekommen.

Der wichtigste Schritt: die Steuerbordseite des Deckaufbaus ist nun auch geflutet. Das haben wir bereits am Freitag Nachmittag erledigt. Dieses Mal haben wir die Abdichtung sehr penibel vorbereitet und die kritischen Stellen (vor allem die Bereiche, wo wir auf offen liegendem Styrodurmaterial abdichten müssen) im Vorfeld noch mit klarem Epoxidharz lackiert. Dadurch funktioniert die Abdichtung dieses Mal deutlich besser und schneller. Des Weiteren haben wir die Harzmenge auf 9kg reduziert und stellen uns darauf ein, die Einleitung ab und zu zu verlangsamen, um Harzansammlungen zu vermeiden. Da wir uns beim letzten Fluten einige Kugelhähne zerstört haben, müssen wir dieses Mal etwas umdisponieren und verbinden einige Luftleitungen mit T-Stücken.

Das Fluten verläuft dieses Mal ohne Aufregung. Die 9kg sind absolut ausreichend und verteilen sich wie geplant. Sämtliche Leisten und Rippen werden getränkt.

Samstag Nachmittag reißen wir die Folie und die Fließhilfe bereits runter. Die Folie ist quasi unbeschädigt und kann für weitere Laminieraktionen weiterverwendet werden. Als Belastungstest hoppst Freddy auf allen vieren (viel Platz bis zur Zwischendecke haben wir nicht mehr) mit seinem gesamten Körpergewicht auf dem erhöhten Deck herum. Es scheppert und federt so heftig, dass ich Angst um unsere Möbelhunde und Auflageböcke bekomme. Die Verbindung zum Rumpf ist einwandfrei.

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Im Frontbereich der Deckserhöhung haben wir nun noch die beiden Ecken zu füllen. Dafür schneiden wir aus einem großen PUR-Hartschaumblock zwei kleine Blöcke heraus, passen sie in die Ecken ein und modellieren sie.

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Außerdem legen wir mit Hilfe von Styropurplatten und eines Mock-Ups unseres Eingangsschotts die spätere Höhe des Cockpitbodens fest. Auf dem Styropurblock stehend muss ich mit meiner Körpergröße in der Lage sein, über den Decksaufbau (plus 20cm für die Beams) schauen zu können.

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Und dann verstärken wir auch noch unsere Bugkante. Hier laminieren wir einzelne Glas-Rovings in voller Länge über die Kante (140cm Länge), verstärken den unteren Bereich noch mit kürzeren Rovings (40cm) und legen dann Abreissgewebe drüber. Einige Lagen Glas Bi-Diagonal werden noch folgen, dann sollte die Bugkante ordentlich stabil sein.

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  #372  
Alt 02.08.2020, 19:59
FreMic FreMic ist offline
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Wir gehen jetzt die Verstärkungen für die Beam-Bereiche im Mittelrumpf an.

Für alle, die sich unsere PoC noch nicht genau angeschaut haben, hier ein Bild des Auflagesystems, das wir mehr oder weniger verfeinert für den großen Tri übernehmen werden: ein mittig auf dem Mittelrumpfdeck zentrierter Auflagepunkt und seitliche Leinenverbindungen.

Während die seitlichen Verbindungspunkte primär in Zugrichtung belastet und entsprechend verstärkt werden müssen, übt der mittige Auflagepunkt Druck nach unten auf den Mittelrumpf aus.
Diese Kräfte, die vom Beam in den Rumpf geleitet werden, sollen abgefangen und nach unten in die Rumpfseiten abgeleitet werden.

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Es wird deshalb zwei sehr stabile Verstärkungen im Mittelrumpf geben: eine unter dem vorderen und eine unter dem hinteren Crossbeam. Theoretisch würde auch eine Art Maststütze funktionieren, aber die würde in unserem kleinen Innenbereich noch mehr stören.

Freddy fertigt für die Verstärkungen als erstes Schablonen aus Pappe an. Da unser Rumpf geblasen ist und entsprechend große Toleranzen hat, ist das die einfachste Art und Weise der passgenauen Einpassung. Die Schablonen übertragen wir auf Multiplex-Holzplatten: 40mm Wandstärke für die vordere Verbindung, 30mm für die hintere. Beide Teile sitzen gut bei der ersten Anpassprobe.

Bei der vorderen Verstärkung können wir einen perfekten Kreisbogen realisieren. Beim hinteren Teil müssen wir etwas tricksen und bauen zwischen den Radien noch eine Gerade ein. Dadurch sieht der Ausschnitt etwas unförmig aus, aber das ist uns lieber als noch mehr Platz zu verbrauchen.

In die Unterseiten der Zuschnitte fräsen wir eine 12mm tiefe Nut. Hier kommt nun das eigentliche tragende Element rein: Kohlefaser, extrem stabil und steif. Wir nehmen dafür 600g Uni-Direktional Gelege: für das vordere Element benötigen wir eine Länge von 300cm. Die Breite von 60cm passt gut: als mit Epoxidharz getränkte, zusammengerollte Wurst passt es perfekt in die Nut. Wir legen Abreissgewebe drüber und umwickeln das ganze mit Stretchfolie, um es schön einzupressen, während es aushärtet. Bei der hinteren Verstärkung benötigen wir eine Länge von 380cm, nehmen aber nur die halbe Breite, also 30cm, da die Holzplatte und die Nut schmaler sind. Die volle Breite passt bei Anprobe zwar auch noch irgendwie, aber im getränkten Zustand definitiv nicht mehr. Es sollten aber auch so noch ausreichend Fasern in der Nut sein.

Wir lassen zudem den Strang vom vorderen Element etwas überstehen, da wir einen Abschnitt für Bruch-und Zugtests verwenden werden.

Vom Laminieren selbst gibt es keine Bilder: wir stecken beide bis zu den Handschuhrändern im Epoxidharz und durch die Temperaturen und die zusammengerollte Form fängt es trotz eines langsamen Härters schnell an zu reagieren, so dass wir echt zügig arbeiten müssen.
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  #373  
Alt 16.08.2020, 14:54
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Die vergangenen Wochen und Monate hat sich Freddy neben den Werkstattarbeiten auch mental intensiv beschäftigt, nämlich mit der Frage, wie wir unsere Beams konzeptionieren und fertigen wollen. Die Kasten-Beams der PoC sind zwar sehr stabil, aber auch sehr windanfällig und klobig. Für den großen Trimaran kommt diese Bauform deshalb nicht in Frage und während der letzten Monate kristallisierten sich einige Eckdaten heraus:
  • Sandwich-Bauweise, Kohlefasergelege und Styrodur mit Epoxidharz
  • durchgängig / einteilig
  • Aerodynamische Tropfenform
  • maximale Steifigkeit durch Rippentechnik, ähnlich wie bei den Rümpfen (oder auch den späteren Masten)
  • Einarbeitung von Roving-Strängen, um die Zugkräfte maximal verteilen zu können
  • Aushärtung unter Vakuum
  • mit Verstärkungen im Bereich der Maststützen und der Anlaschpunkte
Wie wir das aber fertigen und wie die einzelnen Schritte aussehen sollen, kostete Freddy bereits viele Stunden Grübelei. Letztes Wochenende war es dann soweit, dass wir mal raus mussten. Wenn die Gedanken nur noch kreisen und man nicht mehr voran kommt, wird es Zeit, mal etwas anderes zu machen.

Und so legten wir ein Tauch-Wochenende in Leipzig ein. So richtig erfolgreich war das Tauchen dann leider aber doch nicht: Freddy musste wegen Ohrenschmerzen kapitulieren, mich hat eine Migräne niedergestreckt. Aber immerhin haben wir beide mal nicht ans Boot gedacht. Und funktioniert hat es auch, denn wir legen jetzt mit den Bau der Beams los. Allerdings wie bereits angedeutet erstmal für die PoC, denn das Baukonzept ist sehr experimentell.

Als erster Schritt steht die Fertigung des Skeletts an: wir sprechen inzwischen immer vom „Rückgrat“. Dieses Rückgrat wird erst einmal recht dünn ausfallen mit zwei Lagen 160g Bi-Diagonal. Aber es wird zudem einzeln gelegte Roving-Stränge enthalten, die die Zugkräfte der Anlaschpunkte weiterleiten. Später wird es wie eine Art Doppel-T-Träger zentral im Beam liegen, mit Verbindungen zur Außenhaut, und dafür sorgen, dass unsere Beams maximal steif sind.

Um die Roving-Stränge gut platzieren zu können, denkt sich Freddy einen Platzhalter aus: ein abgelängtes GFK-Rohr, dass er mit Styrodur füllt. Beim Laminieren werden die Roving-Stränge um die Platzhalter gewickelt und die Überlängen in verschiedene Richtungen gelegt. Jeder einzelne dieser Stränge hat etwa 400kg Bruchlast in Zugrichtung.

Wir übertragen die existierenden Grundmaße der PoC-Beams auf zwei Pappschablonen und markieren die Bereiche, wo die Mastfüße stehen und wo die Anlaschpunkte und Auflagepunkte sein werden.

Um die Teile komfortabel laminieren zu können, räumt Freddy unser Regalfach für die „Mastwickelvorrichtung“ frei und legt Siebdruckplatten als Bodenplatten ein; auf denen lässt es sich gut laminieren. Dann überträgt er die Umrisse der Schablonen mit Klebeband auf die Siebdruckplatte. Die Platzhalter befestigt er mit Klebekitt an der richtigen Stelle, damit sie nicht verrutschen können. Dann legt er Dichtband drumherum und trägt in dem Bereich, in dem später laminiert wird, ein Trennmittel auf.

Währenddessen mache ich die Zuschnitte des Geleges, der Lochfolie und des Abreissgewebes.

Zum Laminieren ist wieder Arbeitsteilung angesagt: Freddy arbeitet nass im Harz, während ich die trockenen Aufgaben übernehme und anreiche. Einige der Zuschnitte müssen beim Laminieren noch angepasst werden; und einige andere Zuschnitte waren im Vorfeld gar nicht definierbar, so dass ich auf Zuruf zuschneide, während das Harz bereits angerührt ist.

Wir starten mit der ersten Lage 160g Bi-Diagonal und konzentrieren uns dann auf die einzelnen Roving-Stränge. Fünf dieser Stränge in unterschiedlichen Längen legt Freddy um jeden Anlaschpunkt. Drei weitere lange Stränge werden als Querverbindung von links nach rechts gelegt.

Danach verstärken wir beim vorderen Beam den Bereich der Maststützen mit 600g Uni-Direktional, wobei wir für jeden Bereich zwei Zuschnitte verwenden, um die Faserrichtung in zwei Richtungen legen zu können. Kurzfristig entscheidet Freddy auch noch, die Beam-Enden (also die Auflagebereiche der Seitenschwimmer) ebenfalls mit Uni-Direktional zu verstärken. Dann legen wir die zweite Lage Bi-Diagonal, decken mit Lochfolie und Abreissgewebe ab, legen den Spiralschlauch und die Vakuumfolie und dichten alles ab. Als wir die Vakuumpumpe anschmeißen, wird noch ein kleines Loch in der gebrauchten Vakuumfolie deutlich, dann haben wir ordentliches Vakuum und können aushärten lassen. Wir haben zwar einen langsamen Härter verwendet, aber bei den Wetterbedingungen werden wir Sonntag bereits auspacken können.

Anschließend arbeitet Freddy noch an den Rumpfverstärkungen. Beide Bauteile sind inzwischen mit Bi-Diagonal-Glasgelege überzogen. Vor dem Einbau bohren und sägen wir noch je vier Handgriff-Öffnungen aus. Ursprünglich wollten wir auch direkt noch Öffnungen für Kabeldurchführungen bohren, aber wir können zur Zeit einfach noch nicht sagen, wie die Kabel geführt werden, von daher sehen wir jetzt doch davon ab.
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Alt 25.08.2020, 19:25
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Standard Weiter mit den Beams ...

Update zu den Beam-Elementen: grundsätzlich ist das Rückgrat gut geworden. Nur die Bereiche um die Platzhalter, um die wir die Roving-Fasern gewickelt haben, bearbeiten wir noch einmal nach. Durch die unterschiedlichen Winkel ist es hier sehr dünn und scharfkantig geworden. Wir reissen das Abreissgewebe ab und laminieren noch etwas Material auf. Dann wieder Abreissgewebe drauf und aushärten lassen.

Innerhalb der Woche schaffen wir dann eher wenig. Also eigentlich gar nichts. Es ist einfach viel zu warm und wir hängen ordentlich durch. Am Wochenende greifen wir dann aber wieder an.

Weiter geht es mit der Vorderseite der Beams.

Dafür schneiden wir als erstes Styrodurblöcke in Segmente. Um das gewünschte Profil zu erreichen, müssen wir die Segmente mehrmals in unterschiedlichen Winkeln über die Bandsäge ziehen und anschließend glatt schleifen. Eigentlich hatten wir gehofft, uns diesen Schritt mit einer Schneidevorrichtung ersparen zu können, aber wir haben die Maschine leider noch nicht zum Laufen gebracht. Also doch Armschmalz. Dann schneiden wir anhand der Pappschablone die Winkel, setzen den Beam zusammen und verkleben ihn.

Zurück in unserer Werkstatt schneiden wir Kohlefaser 600g Uni-Direktional-Gelege zu und mischen Harz an. Die Fasern gehen in kurzer Richtung, also von oben nach unten. In die Kehle legen wir noch je zwei Roving-Stränge von links nach rechts. Wenn wir später die Kehle schleifen müssen, gehen wir so als erstes an das Roving, nicht an das Uni-Direktional.

Wir ziehen alles unter Vakuum und lassen aushärten. Sonntag Vormittag wird ausgepackt: das Teil ist bereits ordentlich versteift. Als nächstes geht es an die Segmente für die Rückseite.

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  #375  
Alt 02.09.2020, 11:48
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Weiter geht es mit den hinteren Segmenten für den Beam.

Die Styrodurteile sind schnell gesägt und in Form gebracht, gestückelt und in „Beam-Form“ zusammengeklebt. Die Enden der Rückseite passen nicht ganz mit der Vorderseite überein, aber hier werden wir zum Schluss sowieso noch deutlich kürzen. Bei den Beams für den großen Tri werden wir für diesen Bereich aber mehr Augenmerk und Vorbereitung aufbringen.

Wir laminieren auch hier wieder Kohlefaser 600g Uni-Direktional auf die gerade Kante, die Fasern in kurzer Richtung. Dann legen wir die Vorder- und Rückseite aufeinander, legen noch je zwei Roving-Stränge von links nach rechts in die Kehle und darüber das Abreißgewebe. Diesmal umschlagen wir den Beam mit Maler-Vlies und ziehen einen Folienschlauch drüber, weil wir diese Variante auch einmal testen wollen. Geht recht einfach und lässt sich auch schnell abdichten und unter Vakuum ziehen.

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Zwei Tage später hat Freddy den Beam bereits ausgepackt und angeschliffen. Am Dienstag machen wir den nächsten Schritt und laminieren eine weitere Lage auf die Verbindungslinie der Beam-Oberseite. Dafür nehmen wir 600g Uni-Direktional mit den Fasern in langer Richtung. Da wir einen Abschnittrest verwenden, der nicht ganz so lang ist wie der Beam, entscheiden wir uns dazu, diesen Abschnitt längs zu teilen und die beiden schmalen Zuschnitte deutlich überlappen zu lassen. Letztendlich haben wir dadurch eine doppelte Lage Uni-Direktional auf der Gerade des Beams und eine einfache Lage an den Seiten. Diesmal ziehen wir nicht unter Vakuum, sondern legen nur Abreißgewebe auf und lassen aushärten.

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Danach kümmern wir uns noch um die Front-Ecken des Decksaufbaus. Die modellierten Schaum-Ecken müssen dringend mit Glasgelege belegt werden. Wir stoßen ständig mit Schuhen, Werkzeugen, etc dagegen und verpassen dem Schaum weitere Macken. Nachdem wir alle Fugen verspachtelt und abgeschliffen haben, laminieren wir das Glasgelege auf: zuunterst 400g Uni-Direktional und darüber 350g Bi-Diagonal. Diese beiden Lagen lassen sich besser drapieren als eine Lage Tri-Axial. Auch hier wieder Abreißgewebe drüber und aushärten lassen.

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  #376  
Alt 15.09.2020, 07:21
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Standard Die Anlaschpunkte

Neuigkeiten von uns!
Ich hinke mal wieder in der Berichterstattung hinterher. Ab und an haben wir so Läufe, da komme ich dann nicht mehr hinterher mit dem Schreiben.

Hier einmal der aktuelle Stand zu unserem hinteren PoC-Beam: Etwas kurzfristig (sprich: total improvisiert) haben wir beim Laminieren der Verbindungslinie der Unterkante auch gleich noch die Lage mitlaminiert, die von der Oberseite einmal rundherum wieder auf die Oberseite führt. Ich bekomme das einfach nicht weniger verwirrend formuliert.

Für diese zusätzliche Lage haben wir ein relativ leichtes Bi-Diagonal-Gelege genommen (200g). Diese umwickelte Lage dient eigentlich hauptsächlich der Kaschierung, das eigentlich Stabile ist der Doppel-T-Träger im Inneren des Beams. Das richtige Improvisieren ging los, als wir während des Laminierens entschieden, dass wir diese Lage besser unter Vakuum aushärten lassen sollten, damit sich keine Luftblasen unter dem Gelege halten. Mal eben schnell alles in Folie packen und die Vakuumvorrichtung aktivieren… aber der Aufwand hat sich gelohnt. Jetzt fehlt noch eine letzte schmale Lage längs und dann können wir bereits den nächsten Beam angehen.

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Aber um nicht das Gefühl zu bekommen, dass wir nur noch für die PoC arbeiten, starten wir parallel mit den Punkt „Anlaschpunkte“ für den großen Tri. Hierzu muss ich jetzt ausholen. Erstmal ein paar Punkte aus unserem Pflichtenheft:
  • Die Anlaschpunkte der Beams müssen, vor allem in Zugrichtung, enorm stabil sein. Die Beams und die Anlaschpunkte der Beams halten unseren Trimaran später zusammen.
  • Jeder Anlaschpunkt soll das Gesamtgewicht des Tris und mehr halten können.
  • Die Kräfte, die über die Anlaschpunkte wirken, müssen weitläufig in den Rumpf abgeleitet werden.
  • Um die Kräfte möglichst effizient ableiten zu können, müssen die Rovingstränge in unterschiedliche Winkel gelegt werden.
  • Um unseren Sandwich-Rumpf gleichmäßig zu belasten, müssen die Rovingstränge sowohl an der Außenseite als auch an der Innenseite des Rumpfs liegen.
Theoretisch soll jeder Strang 400kg Bruchlast in Zugrichtung haben. Um uns sicher zu sein, dass wir mit realistischen Werten kalkulieren, laminieren wir im Vorfeld Rovingmaterial in Schlingen und testen mit einer Zugvorrichtung.

Der theoretische Wert deckt sich ungefähr mit unserem Zugtestergebnis: unsere dreifachgelegte Schlinge bricht bei etwas über 1100kg, war allerdings auch etwas ungünstig laminiert. Unsere zweifach gelegte Schlinge fliegt uns bei 980kg um die Ohren.

Jeder unser Anlaschpunkte wird aus 30 Rovingsträngen bestehen. Wir kommen theoretisch also auf eine Bruchlast in Zugrichtung von 12 Tonnen - pro Anlaschpunkt!

Die Vorbereitungen zum Laminieren der Anlaschpunkte hat Freddy über mehrere Wochen nebenbei mitgemacht. Er markiert die Bereiche, in denen die Rovingstränge gelegt werden. Er spachtelt die Fugen glatt und schleift kurz über. Er bohrt links und rechts neben den Anlaschpunkten Löcher in die Deckskante, um eine Verbindung nach Innen zu schaffen und flacht den Bereich außen unter den Anlaschpunkten etwas ab, damit die Rovingstränge nicht zu sehr auftragen. Er entwickelt eine Art Platzhalter für die Laminieraktion: ein abgelängtes Stück GFK-Rohr, geklemmt zwischen zwei Styrodurscheiben, die wiederum von zwei stabilen Kunststoffplatten auf Position gehalten werden. Das ganze wird dann mit einem Metallwinkel und mehreren Schrauben befestigt.

Die Rovingstränge werden einer nach dem anderen in unterschiedlichen Legetechniken um das GFK-Rohr drapiert. Ein Teil der Stränge wird dann mit Hilfe einer Drahtschlinge ins Innere gezogen und dort an die Rumpfwand und an die Verstärkungsstreben laminiert. Insgesamt haben wir fünf verschiedene Legetechniken, die ich „A“ bis „E“ nenne (oben über Kreuz, unten über Kreuz, anderthalb Schläge, etc..) und drei verschiedene Stranglängen, die ich „kurz“, „mittel“ und „lang“ nenne. Ich brauche diese Kodierungen, denn Freddy wird während des Laminierens im Inneren des Rumpfs sein, um die innenliegenden Stränge zu legen, während ich draußen stehe und die Stränge um das Rohr wickele und laminiere. Wir müssen also kurz und deutlich durch die Rumpfwand miteinander kommunizieren, damit ich weiß, welche Legetechnik und welche Stranglänge als nächstes kommen soll. Für die außenliegenden Stränge kommt Freddy dann jeweils nach draußen und ich verlege mich auf das Anreichen der Stränge. Die vielen Lege-Varianten sollen dafür sorgen, dass die Kräfte in möglichst viele Richtungen optimal aufgefangen werden.

Tatsächlich verläuft die Laminierphase tadellos. Jeder Anlaschpunkt dauert etwa 2 Stunden. Abreißgewebe drauf, soweit das geht und dann aushärten lassen. Am nächsten Tag können wir uns die Ergebnisse bereits anschauen und sind zufrieden. Die Hohlräume werden wir als nächstes mit Spachtelmasse füllen und dann direkt die Fußreling anpassen.

Die Strang-Enden werden noch eine Lage Glas bekommen, damit sie vor der nächsten Schleifaktion geschützt sind.
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  #377  
Alt 16.09.2020, 10:06
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Kyrill Kyrill ist offline
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Kyrill eine Nachricht über ICQ schicken
Standard Fluchtet das alles genau?

Steht das Auge genau in der Fluchtlinie der späteren Wanten? Ich befürchte wenn es nicht haargenau fluchtet ist die Zugfestigkeit wesentlich geringer, da die einzelnen, dann überlasteten, Filamente nacheinander reißen könnten...
__________________
Gruß Peter
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  #378  
Alt 16.09.2020, 10:53
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Blitzeblau Blitzeblau ist offline
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Zitat:
Zitat von Kyrill Beitrag anzeigen
Steht das Auge genau in der Fluchtlinie der späteren Wanten? Ich befürchte wenn es nicht haargenau fluchtet ist die Zugfestigkeit wesentlich geringer, da die einzelnen, dann überlasteten, Filamente nacheinander reißen könnten...
Hallo Peter,

ich grätsche mal rein: Deine Sorgen sind an dieser Stelle unbegründet. Es handelt sich hier um die Anlaschpunkte der Beams, da werden keine Wanten dran befestigt, sondern die Ausleger
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LG, Holger

_\|/_ Das Gras wächst nicht schneller, wenn man dran zieht _\|/_

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  #379  
Alt 16.09.2020, 19:44
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Holger hat es bereits gesagt: Die Anlaschpunkte sind für die Beams.
Durch unser A-Mast-Konzept haben wir übrigens gar keine Wanten; nur ein paar Stage nach vorn und hinten.
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  #380  
Alt 18.09.2020, 14:20
haru haru ist offline
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Ort: BaWü
Beiträge: 12
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22 Danke in 6 Beiträgen
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Hallo,

schön von euch zu lesen. Das sieht sehr gut durchdacht aus.

Ihr seid "schuld", dass ich demnächst Pläne für mein PoC-Projekt bestelle. Ich will einen modifizierter TriRaid 560 von Klaus Metz bauen um daran meine Ideen auszutesten. Danach wird dann entscheidn, ob und wenn ja was gebaurt wird. Auf jeden Fall trailer- uns slipbar.

Im Gegensatz zu Euch soll meine "Helling" nicht aus Folie bestehen, sondern aus dünnen MDF-Platten auf negativen Spanten. Übernehmen will ich die Idee Stryofoamstrefen zu umwickeln und per Vakuuminfusion zu tränken.

Gruß
Hans
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