Schweisskonfiguration

[hakl]

Hätte da eine Frage an Schweissprofis.

1. Die Kielsohle 20mm soll im Winkel von 105 Grad mit den
Kielgängen 8 mm verbunden werden. Hatte mir die Konfiguration so wie im Bild vorgestellt
und wollte wissen ob dies funken würde oder
doch eine andere sinnvoller wäre.

2. Vorwärmen der Sohle : bei Mg > 3 sollte man (lt. Literatur(en)) nicht höher als 120 Grad anwärmen.
Grund sei eine Verschiebung des Legierungsgefüges.
Hat jemand andere Infos?


Alles weil die Kiellegung nicht mehr aufzuhalten ist.....

[Picton16ft]

Von welchem Material reden wir denn hier? Stahl, Alu, Messing, oder was anderes. Danach richtet sich ja die maxTemp der Legierung damit es zu leiner Gefügeveränderung kommt.

edit: Ich kann mir nicht so richtig vorstellen wo am boot (Kiel) es so aussieht wie auf deiner Zeichnung. Ich könnte mir nur vorstellen daß es mechanisch (statisch) arg unglücklich ausieht. köntest du das untere Teil nicht über die ganze Dicke auf 105° bringen und das seitliche Blech über eine Länge von 20 mm dort anlegen, innen verschweißen. Dann außen eine Nut fräsen (flexen) und diese verschweißen. Dann schleifen und alles ist schön glatt und ohne Wiederstand im Wasser

[hakl]

Material ist Al-Legierung 5083 (AlMg4,5Mn).
Ein Hochbiegen ist für mich nicht zu schaffen.
Hatte ursprünglich an ein Halbrohr gedacht,
dann hätte ich aber den Bug nicht biegen können.
(Selbstbauer halt...)

Im Bild ist die Stelle markiert.

Auf meiner HP gäbe es noch weitere Ansichten.

[Bubi]

das ist so wie du es planst, vollkommen o.k.

aber vor dem durchschweissen das ganze, und das komplett, durchheften
sonst verzieht es sich in alle richtungen.
ob du das material vorwaermen musst entzieht sich hier zuhause meiner erkenntnis, aber ich denke nein, evtl kann da noch wer was zu sagen

[hakl]

Evtl. noch als Info:
als Schweissfolge war geplant:
außen heften, den kompletten Kiel durch.
Innen step by Step schweissen, voll
Außen v-förmig flexen bis zur Scheißnaht innen.
Dann wieder Step by Step schweissen, voll
Außen am Übergang Schweissnaht und Fase an der Sohle abzurunden.
Dann die Kielsteifen innen nur stellenweise zu schweissen.

Die Fase an der Kielsohle dachte ich auch als Stärkenübergang von 20 auf 8 mm.

Die Gesamtkonstruktion für den Kiel, Wrangen und Bodenplatte sieht schematisch so aus wie im Bild.

[Bubi]

innen und aussen komplett durchheften, hefter innen-aussen im wechsel versetzt, hefterabstend innen-innen und aussen-aussen ca. 1oo mm
dann dort, wo die wrangen eingebaut werden innen ueber ca. 100 mm
durchschweissen, gibt bestimmt 3-4 lagen,
dann wrangen einheften, wrangen durchheften
danach wurzellage von innen durchschweissen
danach von aussen, dort wo du die wurzel nicht erwischt hast freischleifen
und ebenfalls die wurzel durchschweissen
dann im wechsel die decklagen innen und aussen fertig machen

[hakl]

Jetzt sollte es mit dem Beplanken weiter gehen.
Hab hier mein Problem zusammengestellt und würde mich über Rat freuen.

[spitzi]

moin klaus
hab mir die nähte angeschaut:
sorry für die kritik >aber da mußt noch einige meter üben !!!

trotzdem frohe weihnachten und guten rutsch ins neue jahr

LG

franz

[hakl]

Zitat von spitzi

....... kritik ..... üben

[spitzi]

Zitat von hakl

die schweißnähte sind>>> meiner!!!! meinung nicht fachgerecht und werden vermutlich nicht den gewünschten erfolg haben
also noch viele meter üben!! sorry für die kritik

[hakl]

Ich hätte mir halt mehr inhaltliche Kritik zu den Parametern gewünscht,
als nur "so geht's nicht", das hilft nicht weiter.

Aber nach zwei Seiten INHALTLICHE Kritik von anderer Seite,
bin ich nach ein paar Dezimetern schon auf der richtigen Seite...

[hakl]

update in Englisch

[Chrysler]

Hm,sieht nach zuwenig Ampere und Drahtvorschub aus.Auch scheinen
mir die Bleche noch zu dicht zusammengelegen haben.
Lass doch mal den neumodischen Firlefanz am Schweissgerät aus,stell
bischen mehr Ampere ein als in der Theorie geplant,Bleche ca 30 grad
anschleifen und dann mal ne ordentliche Wurzel hinlegen.Mit der Zeit
und am Drahtvorschub und den Ampere spielen bekommst du dann
schon ein Händchen dafür.
Mehr Tipp geht glaub ich nicht.
Bist schon richtig davor,ich hab aber manchmal das Gefühl,du verbeisst
dich zu sehr in theoretischem Gedöns.

Weihnachtliche Grüsse

Schmiedegeselle Horst

[hakl]

Der aktuelle schon viel besserer Stand ist :

- Die Lichtbogenlänge war viel zu kurz.
- Scheinbar ist die Gasdüse etwas zu kurz -> zu geringer Stickout
- Mehr Ampere haben nur die Naht aufgebaut, aber nicht durchgeschweißt, jedenfalls nicht kontrollierbar.
- Die Bleche sind Stoß auf Stoß und das will ich auch so machen können,
um die Einpassung von verschiedenen Teilen in allen möglichen Lagen zu erreichen.
- Das Material ist AlMg4,5Mn, das scheint sowieso nicht so einfach zu sein...
- wegen der Theorie, es geht mir eigentlich darum den Prozess zu verstehen, weil ich ja fast jeden Tag eine andere Konfig zu schweissen habe.

Bin aber schon am richtigen Weg wie es aussieht...

[Chrysler]

Ok Klaus,hört sich doch schon mal gut an.
Das mehr an Ampere meinte ich in Zusammenhang mit mehr
Drahtvorschub.Aber egal,das ist auch etwas was sich schwer
erklären lässt,das muss man sich einfach aneignen,eben die
Routine oder das Händchen bekommen.
Was du aber einfach nicht ausseracht lassen kannst ist das
Spaltmass zwischen den Blechen.Ohne dieses kleine bisschen
Luft zwischen den Blechen wird es einfach nicht klappen,eine
saubere Wurzel und eine möglichst flache Decknaht in einem
Durchgang zu Schweissen.
Eine Wurzelnaht schweisst man meist mit ein bischen mehr
Drahtvorschub um eben durchschweissen zu können.Ohne
Luftspalt klappt das Durchweissen nicht sauber und das zuviel
an Draht geht in die Deckschicht.Erhöhe ich dann die Ampere
hab ich wiederum zuviel Einbrand.
Das zuviel an Drahtvorschub,was ich aber für die Wurzel brauche
werd ich eben in dem benötigten Luftspalt,der ja die Wurzelnaht
wird,los.
Also,probiers ruhig nochmal an ein paar Reststücken.Ampere-
und Vorschubregelung muss man finden.Gerade bei Alu wirst du
um den Spalt nicht herumkommen,denn du hast recht,Alu ist
nun wirklich nicht das einfachste Material zum schweissen.
Und konzentriere dich bei den nächsten Versuch doch am besten
erstmal nur auf eine saubere Wurzel,wenn die Hand da weiss
was sie machen soll,füllt sich der Rest von ganz allein.


Gruss

Horst

[northstar2]

Hallo Klaus,

ich hab mir die Fotos angesehen.

Ich meine Du mußt die Stromstärke erhöhen und eher zügig mit geneigtem Brenner so um 30 - 45Grad und von rechts nach links schweissen. Etwas Abstand mit dem Brenner, so um 1,5 cm, halten, damit das flüssige Metall ausgasen kann. Wenn die Platten gestoßen sind, wird der Steg verschmelzen und zum Teil wird sich eine Raupe an der Unterseite ausbilden. Dann mit der Flex auf der Rückseite ausräumen und jetzt mit höherer Stromstärke die V-Nut zügig durchschweissen. Wenn das richtig läuft hörst du das auch am gleichmäßigem Zisch-Geräusch beim Schweissen. Durchschmelzen kann die Naht nicht mehr, da die Rückseite bereits verschweißt ist. Dabei legt das ausdampfendes Mn sich an den Seiten der Naht ab.

Meiner Meinung kannst Du mit den kleinen Abschnitten an denen du probierst die Parameter nicht ermitteln, da sich das 'wenige' Material zu schnell und zu stark erhitzt. Ausserdem liegen bei deinen Versuchen die Abschnitte auf einer Platte die ein Durchschmelzen verhindert. Da solltest Du größere Abschnitte und keine Unterlage verwenden.

Grüße
Hermann

[hakl]

Das mit den kleinen Abschnitten sieht in den Fotos so aus,
aber es waren immer mindestens 50 cm lange und 10 cm breite Streifen,
die ich nach dem Schweissen abgeschnitten habe.
Betrachtet werden können max immer nur die 5 cm in der Mitte,
Anfang ohne Einlaufblech und Ende war immer schon überhitzt.

[Bubi]

auf den bildern ist die stromstaerke viel zu gering, die raupe ist nur draufgeklechst,
wenn du keine sorgen wegen dem durchbrenn haben musst
hilft es die stromstaerke ordentlich zu erhoehen und den drahtvorschub anzupassen, bis weder der brenner ruckelt, noch der lichtbogen abreisst,bzw sich troepfchen bilden die von der elektrode(schweissdraht) ins schweissbad abtropfen
in der kehle wuerde ich mal mit 200 amp ins rennen gehen und von da ab variieren,
bei alu hast du an der raupenseite eher ein verschmelzen mit verminderung der wandstaerke, als wie in deinem fall
eine ueberhaengende raupe
die 150 ampere sind ein theoretischer wert, der auf keinen fall mehr als einen ganz groben anhalt geben kann, aber das auch nur bei optimalen verhaeltnisen, halt dich da bloss nicht auf damit,

wenn du die wurzellage geschweisst hast kannst du strom und draht vorschub fuer die decklagen etwas zurueck nehmen.
das eine bild,
saege mal 100mm breite aus der probe raus und breche die naht im schraubstock, mit dem hammer, dann siehst du deine bindefehler in der wurzel

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Hallo,
ich mag mich da jetzt auch mal einmischen.
Ich lese hier die ganze Zeit von Drahtvorschub und so.
Das hört sich ziemlich nach dem falschen Schweißgerät an,
- sieht auf den Bilden auch so aus -
Aluminium wird, wenn es dauerhaft halten soll
und ohne Schweißfehler ( Poren/Endkrater) seien soll
mit einer Wig / Wechselstromanlage geschweißt.
Das heisst Wolfram Brenner und Draht separat.
Ich mach das beruflich und mir hat bis heute noch kein
Schweissmaschinenhersteller eine Mig/Mag Anlage
(mit Draht aus dem Brenner) für Alu vorgeführt
mit der mehr ging als "kleben"

Ich befürchte das wird so nichts.

Kauf dir eine Invertig 400 von Rehm
oder zumindest was vergleichbares wassergekühltes mit min. 300 Ampere, am besten mit 4.Taktsteuerung und zweiter Stromstärke, die vom Handgriff aus steuerbar ist, oder besser ein Fußpedal dazu.
dann wird das was mit den Nähten.

Gruß
THH

[g.bull]

Daß Schweißgerät paßt schon.

Auch im MIG Verfahren lassen sich gesunde Nähte schweißen.

Ein durchschweißen ist ja nicht erforderlich wenn beidseitig im X-Stoß
geschweißt wird und bei der Gegenlage bis zur 1. Lage ausgefugt wird.

Aber wie die Kollegen schon angesprochen haben bissl Power brauchts schon. Falsch war weiter oben der Tip mit dem Luftspalt. Daß gibts bei
Alu nicht! (sorry)

Also laß dich nicht verrückt machen und bruzzle munter weiter.

Ich mag übrigens WIG auch lieber.

[hakl]

Möchte mich für alle bisherigen Antworten bedanken und erklären,
warum ich hinter den Einstellungen so akribisch hinterher bin :

Bisher habe ich nur Platten mit 7, 8 und 20 mm geschweißt.
Hab’ einfach draufgehalten, die Wurzellage von der Rückseite zurückgeschliffen,
bis alles Unbrauchbare raus war und dann wieder hingebraten.
War kein besonderes Problem, hat nur viel Staub beim Aus- und Abschleifen produziert.
Und da starke Platten kaum Verzug.

So weit so gut - bisher. Jetzt sind (einige bis) viele 6 mm und 5 mm Platten Stoß auf Stoß zu verschweißen
und um möglichst das Nacharbeiten sowie die Hitzeeinbringung zu verringern,
wollte ich vor Beginn, eine Prozedur „entwickeln“ die dies ermöglicht und auch wiederholbar macht.

Leider ist mein Schweißgerät in den Einstellungen nicht ganz kompatibel zu anderen.

Unter PULSEN muß ein Programm ausgewählt werden (hier AlMgMn) und damit steht dann alles „fest“.
Wenn ich das geeignete Programm anwähle, steht mir zur Einstellung als EINZIGER Parameter
die -Ampere/Drahtvorschub/mm-Materialstärke- zur Verfügung
(kann zwar alles einzeln ablesen, aber nicht unabhängig von einander einstellen),
ebenso ist die Spannung (für’s erste) festgelegt.

Man kann den Lichtbogen noch zusätzlich verkürzen oder verlängern.
Es wird natürlich damit die Spannung verändert, man kann dies aber nicht direkt irgendwo ablesen.
Nach einem Schweißvorgang habe ich festgestellt, daß sich die Spannung ca.
um die Lichtbogeneinstellungsschritte in Volt verändert.

Das Material sind Platten (6 und 5 mm) sowie Draht (1,2mm) AlMg4,5 Mn,
das scheint wichtig, da AlSi-Material sehr häufig verwendet wird und (nicht mein Wissen)
sehr einfach zu schweißen sei.
Die schwarzen Schmauchspuren auf den Bildern kennen wohl die AlSi-Schweißer gar nicht (???).

Die folgenden Bilder sind mit 6 mm Platten, X-gefast, 1,2 mm Spalt (Draht dazwischen geklemmt beim Heften) und
einem VA Stab als Badsicherung mit ca 145 A gepulst geschweißt.
Der Lichtbogen wurde um 10 von 30 verlängert,
ich denke Spannung lag so bei 29 V. Gas 12 ltr/min Argon.

Bei den beidseitg geschweißten Teilen wurden die Ampere für die Gegenlage auf ca. 135 runtergedreht.
Die Wurzellage habe ich nur ausgebürstet. (Pipeline – Tellerbürsten von Lessmann).

Habe einen Biegeversuch und einen Bruchversuch bei nur Wurzellage durchgeführt.
Beides sieht für mich schon mal befriedigend aus.
Der Bruch ist ohne Poren und knapp bis Stegrand durchgeschweißt,
also leicht beim Gegenlagenschweißen erreichbar.

Der Biegeversuch zeigt keine unverschweißten Segmente.
Die Überhöhung ist SEHR nahe meiner Wünsche.

Möchte betonen, die Teile sind aus ca. zwei 30 x 30 cm Teilen optisch oder
mit Kreissäge rausgeschnitten, sind also keine KLEINEN Testteile.

Und einfach nur geklebt ist da rein garnichts

Ich hoffe ich nerve nicht, (dann halt einfach nicht mehr antworten)

Im übrigen ich würde auch lieber WIG (TIG) schweißen und
hab das auch schon gemacht bei ca. 150 A AC bei 5 mm
kein Problem, aber es unrealistisch ein Boot in dieser Größe damit zu schweißen.
(Hab’ mich ja schon geoutet Profile damit zu heften, weils Spaß gemacht hat.... und für einen Pfeifenraucher ein ideales Verfahren )

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Zitat von g.bull

Auch im MIG Verfahren lassen sich gesunde Nähte schweißen.
.......
Ich mag übrigens WIG auch lieber.

Hallo,
und ich lerne gerne dazu,
Gibt es inzwischen wirklich Mig Maschinen,
mit denen man vernünftige Nähte hinbekommt ?

Von Anfang bis Ende ???

Mittendrin hat es bei mir auch so ausgesehen wie bei hakl,
aber die Anfänge und Enden waren immer das Problem.
Am Anfang kein gescheiter Einbrand, weil der Draht ja ohne das Wekstück vorzuwärmen und die Oxidhaut aufzubrechen schon kommt
und am Ende ein dicker Endkrater, bzw das Drahtende in der Schmelze verewigt, da man ja den Strom nicht herausziehen kann ohne das der Draht weiterläuft.
Und das ist bei Alu ja wegen der Neigung zu Haarrissen nicht wirklich gut.

Wenn es da inzwischen aber ein Maschinchen gibt, das das vernünftig kann, werde ich es gerne ausprobieren.

Bitte TIP

Ansonsten frage ich mich ob letztendlich der Aufwand mit immerwieder auschleifen nicht größer ist, als es gleich mit Wig zu machen.

So langsam ist das auch nicht, mit der richtigen Maschine bekommt man da auch ca 1,5 -2m Naht pro Stunde bei gut zugänglichen Bauteilen fertig, und muss nichts mehr nachbearbeiten.

An Hakl
Schneide doch bitte mal am Naht Anfang, bzw am Ende
und poliere, vorsichtig, damit es nicht verschmiert,
die Oberfläche der Schnittstelle,
auch den Schnitt den du schon gemacht hast,
würde mich wirklich interessieren, ob da die Oxidhaut komplett raus ist und das Material durchgängig verbunden ist.
Wenn Du ganz sicher sein willst, kannst Du Dir, z.B. von Helling, die Mittel zur Risseindringprüfung besorgen und Deine Nähte mal zerstörungsfrei Testen, auch die Schnitte. Dann weisst Du sofort ob Du sauber gearbeitet hast.
Gruß
THH
P.S.
Mit dem "Kleben" war nicht gemeint, das es garnicht hält, sondern das noch soviel "Dreck" ( Aluoxid) am Übergang Zusatzwerkstoff/ Grundmaterial mit eingeschlossen ist, das sich von da aus im Laufe der Zeit viele kleine Haarrisse bilden, die im Laufe der Zeit dann zum strukturellen Problem werden. Und ein Boot soll ja länger halten.

[g.bull]

Daß Problem beim Anfang und Ende haben die Hersteller mit extra Programmen gelöst. Also erhöhter Srrom beim Starten und beim aufhören absenken. Die Castolin vom Hackl hat sowas(vermutlich)da baugleich mit Fronius.(da hab ich mal gearbeitet)


Oxide lassen sich vermeiden durch Spaltfreie Stöße. Und was Dreck anbelangt die Bauteile putzen zumindestens mit einer sauberen zb. Papierscheibe mit Flex.Besser Fräser.

[g.bull]

Ach ja die 12L Argon sind schon absolute Untergrenze. Je nach Größe der Gasdüsen bis 20L beim MIG

[hakl]

Meine Maschine hat einen Startstrom, den kannst Du bis 200% des Schweißstromes hinaufdrehen.
Und sie hat einen Endstrom, den kannst so bei WIG auf 35% des SS runterdrehen.
Geschweißt wird im 4 Takt:
EIN -> Startstrom
AUS - Schweißstrom
EIN -> Absenkung
AUS -> aus, nachströmen von Gas.

Oxideinschlüsse habe ich keine, wenn vorher bürste/schleife/fräse.
Man sieht das im Bruch oben im zweiten Bild, keine Pore, kein Oxid.

Mit dem Pulsen geht das weitgehend auch ohne Vorbereitung,
wenn die Schicht nicht all zu dick ist.
Der Puls "vibriert" das Oxid aus dem Bad.

Bei den Testarbeiten habe ich mir die Sorgfalt wegen Start und Krater einfach gespart.

Hab das Stück von gestern poliert und geätzt und dann weitergebogen. Ist zwar nicht ganz in der Mitte gebogen, aber der Bruch beginnt außerhalb der Naht.