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Alt 28.11.2006, 19:42
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Inhaltsliste - Selbstbau Rümpfe
  1. Alles Blech - Baumethoden für Metall
  2. Die Origami-Bauweise
  3. Sperrholz im Bootsbau
  4. Selbstbau eines Motorbootes
  5. Die "Genähte Bauweise" am Beispiel eines Kajaks
  6. Selbstbau eines Dinghi in Stitch & Glue
  7. Oldtimer neugebaut (Commuteryacht von Eldredge McInnis von 1930)
  8. Bau einer Zip von Glen-L

Geändert von Ride The Lightning (10.10.2015 um 08:50 Uhr)
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  #2  
Alt 23.12.2006, 15:27
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Alles Blech - Baumethoden für Metall

Zitat:
Zitat von YAGO
Metall Baumethoden

Ich dacht im Zusammenhang mit den anderen Diskussionen die hier grad laufen, wäre es vielleicht eine gute Idee, die verschiedenen Methoden zu sammeln, nach denen man Rümpfe aus Metall baut.

Da gibt es grosse Unterschiede in Bezug auf Kosten, Aufwand und Ergebnis. Nachfolgend die mir bekannten Methoden, die ich selber an eigenen Projekten ausprobiert habe oder bei denen ich bei Freunden mitgeholfen habe (mit Ausnahme der Luft Methode, deren Ansatz aber aus den anderen heraus recht gut zu verstehen ist). Ganz herauslassen möchte ich Rundspanter, da das für den Amateur einfach nicht realistisch ist – ich hab zwar mal vor vielen jahren jemanden gekannt, der ein 15 m S-Spant gebaut hat, und das macht er vermutlich heute noch.

Bevor ich ins Detail gehe, ein paar Anmerkungen:

Der eigentliche Rumpf ist das was am Grössten und Schwierigsten aussieht, was allen Angst macht und wo viele Leute lieber einen Bausatz oder einen Kasko kaufen. Der Kasko ist aber nur etwa ein Drittel des gesamten Projektes, und innerhalb des Kaskos ist der Rumpf wiederum deutlich weniger als die Hälfte. Die tatsächlich großen Unterschiede der einzelnen Methoden können also doch nur einen kleinen Teil des kleinen Teils des gesamten Projektes ausmachen – das ist schon wichtig, aber nicht genug, um danach die Auswahl des Schiffes zu bestimmen. Alle diese Methoden sind OK, und wenn es ein bestimmtes Schiff sein soll und die Pläne eben für eine bestimmte Bauweise sind, dann ist das eben so.

Also, los gehts!

Es gibt eigentlich zwei große Schulen:

Boote, die auf ihre innere Struktur geplankt werden und Boote, bei denen erst die Planken oder Gänge montiert werden, und und dann die Struktur eingebracht wird: „von Innen nach Außen“ und „von Außen nach Innen“.

Abgesehen von der Bauweise gibt es da einen fundamentalen Unterschied in der Art, wie die dreidimensionale Form entsteht und bestimmt wird:

Wenn von Innen gebaut wird, bestimmt die Struktur aus Spanten und Stringern die Form des Bootes. Wenn die Struktur erstmal steht, wird nichts mehr geändert, sondern nur noch die Beplankung aufgebracht, um das Wasser draussen zu halten.

Wenn dagegen von Außen gebaut wird, haben die Spante und Stringer überhaupt keinen Einfluss auf die Form. Die Form des Rumpfes wird ausschliesslich bestimmt von den Kurven entlang der abgewickelten Platten / Gänge die aneinander gebracht werden müssen. Wenn es in diesen Kuven Fehler gibt, dann muss eben die Struktur angepasst werden. Je schöner und genauer die schwierigen Schnitte der Kurven, umso besser das Ergebnis – und da kommt natürlich der Computer ins Spiel, CNC und Plasmaschneider etc wenn man es bezahlen kann. Mit einer langen Straklatte geht es aber auch (Stitch & Glue bei Sperrholz funktioniert genauso).

Von Innen ist die ältere Methode und entspricht dem, was schon immer im klassischen Holzbau praktiziert wurde. Von Außen ist viel jünger, da es Plattenmaterial voraussetzt.

Zwei wichtige Vorteile bei der „von außen“-Familie:
- Da die Spanten und Stringer nicht während der Montage benötigt werden, kann man sie freier platzieren (entsprechend der Einrichtung zum Beispiel) oder sogar ganz weglassen, wenn die Außenhaut selber steif genug ausgelegt wird.
- Da die Form letztlich durch die Kurven vorbestimmt ist, kann man mit wenig Hilfstruktur oder gar ganz ohne Helge und andere Abstützung bauen: wenn man 6 gleiche Quadrate an den Seiten zusammenfügt, kann daraus eben NUR ein perfekter Würfel entstehen, ohne verwindung, ohne Symmetriefehler.. bei einem Rumpf auf der Wiese ist das auch nicht (viel) anders.

Und jetzt ein paar Beispiele:

Von Innen, kopfüber: eine Bruce Roberts 43 http://www.sandyscb.com/sail1.htm
Hier ist klar, dass wenn man die Struktur fertig hat und zu beplanken beginnt, es durchaus schwierig sein könnte, CNC vorgeschnittene Gänge aufzubringen. Da das boot aber über Kopf gebaut wird, ist das nicht schlimm, die Bleche werden auf das Spantgerüst geschleift, angezeichnet, geschnitten und wieder aufgebracht – alles nicht so schlimm, selber schon mehrfach gemacht, und hier sind es sogar zwei Damen die das ganze Ding bauen.
Hier noch ein anderes Projekt: http://www.the-cape.demon.co.uk/

Vorteil: Man kann Sandstrahlen vor dem Rumdrehen, besser gelüftet, der Sand fällt einfach runter statt sich in der Bilge meterhoch zu sammeln – ich hab mehrfach im umgedrehten Schiff mit Deck gestrahlt, und man kann sich nicht vorstellen was das für eine Plackerei ist.

Von Innen aber aufrecht: http://www.sy-mystic.de/13922/15724.html
...den kennen wir doch?
Gott sei dank issses Alu, wenn man da die grossen Stahplanken ranbringen müssste...
Vorteil: man muss nicht umdrehen, obwohl es schlimmer aussieht als es ist. Alles Nervensache.

Von Innen, aber Radius Chine:
http://www.dixdesign.com/amateurs-steel.htm, mehrere Yachten von Dix. Die Bauweise ist genau wie oben, kopfüber, aber die Knicke werden durch vorgerollte Sektionen ersetzt und der Rumpf sieht wirklich wie ein Rundspant aus. Das ist meiner Meinung die schönste Rumpform die einem Amateur noch zugänglich ist. Ich habe mal mitgeholfen und es ist nicht viel schwieriger als klassischer Knickspant.
Hier ist noch einer, B Roberts: http://members.shaw.ca/dewolfe1/daryl1.htm


Und jetzt von Aussen nach Innen. Da gibts viele viele viele verschiedene Ansätze:
Erst mal der Herr Luft, damit das vom Tisch ist. http://www.al-yachtdesign.de/helgnlos.htm
... und auch wenn das mit der Selbstein- und überschätzung manchmal etwas schwierig ist, die Methode ist trotzdem nicht schlecht. Auch sein Buch ist durchaus lesenswert, viele gute pragmatische Tips, solange man einen klaren Kopf behält. Ich habe es nicht ausprobiert, aber ich glaub das passt schon.

Dann, sehr wichtig, Van de Stadt mit der Negativ-Helge or „basket mould“. Wer’s erfunden hat weiß ich nicht, aber da gibt es viele Pläne von vielen Konstrukteuren. Eine gute Bilderfolge ist hier: http://www.stadtdesign.com/English/history11.htm
Die vorgeschnittenen (plasma?) Gänge werden in eine art Korb-Helge gehängt und an den Nähten zusammengezogen. Das geht wirklich, ist sehr einfach und gibt schöne Rümpfe.
Un auch hier soll den Damen der nötige Respekt gezeugt werden
http://www.miryambrizuela.com/englis...al-ingles.html

Dann gibts da META (die haben auch Moitessiers JOSUA gebaut) und das STRONGAL-Ding. Dabei wird aus sehr dicken Platten und ganz ohne jegliche Struktur gebaut. Ich find gerade keine Website, aber die müssen noch irgendwo sein.
Vorteil: Sehr stark, sehr schnell zu bauen bei entsprechenden Voraussetzungen. Nachteil: schwer, schwer, schwer ... wie man in Frankreich zu sagen pflegte „Stahlgewicht zum Alupreis“.
Ein nettes Beipiel: der olle Hippie-Sänger Antoine (100000 petit chinois, wenn sich hier noch jemand erinnert...) ist schon in den siebzigern ausgestiegen und lieber segeln gegangen. Macht er immer noch. Inzwischen auf seinem Katamaran „Banana Split“, schön gelb, gezeichnet von Michel Joubert und aus Strongal. http://www.antoine.tv/anglais/index.htm
Meta hat sich das wohl patentieren lassen, obwohl ich nicht recht weiß, was daran denn nun eigentlich...

Dann die alten Holländischen Serienbauten, die bauten schon seit den Sechzigern Struktur mit vorgeschittenen Gängen auf Formen, positiv und negativ. Auf vielen Booten gabs dann auch fast keine Struktur drin, nur ein halber Stringer hier oder da und eben die Sperrholzschotten. Ging auch.

Und ganz zum Schluss natürlich Origami, siehe thread http://www.boote-forum.de/phpBB2/vie...hlight=origami.
Mehr gibt es auf meiner Website, aber auch zum Beipiel in wunderschönem Alu auf http://www.origamimagic.com/ oder in unserem Nest auf http://groups.yahoo.com/group/origamiboats/

Fazit: ALLES IS GUT aber manches ist besser
Auszug aus Alles Blech - Baumethoden für Metall

Geändert von Ride The Lightning (03.10.2014 um 17:02 Uhr)
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Alt 23.12.2006, 15:31
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Die Origami-Bauweise

Zitat:
Zitat von YAGO
Hallo alle

Ich hab mir dedacht es könnte interessant sein hier mal kurz die ORIGAMI Methode vorzustellen, da das in D-land glaube ich nicht so recht bekannt ist.

Es handelt sich um eine Baumethode für Metallschiffe, vermutlich die schnellste, einfachste und kostengünstigste Methode überhaupt.

Das Prinzip:

Die Rümpfe werden in zwei Halbschalen ohne jede Helge, Spanten oder andere Hilfsmittel nach einem Schnittmuster aus den flachen Blechen auf dem Boden ausgeschnitten, als Ganzes für jeweils eine Rumpfseite, und dann zu 3D Formen zusammengezogen. Anschliessend werden die beiden Hälfen in der Mitte verschweisst und das ebenfalls vorgefertigte Deck aufgesetzt. Erst danach wird entsprechend den Konstruktionszeichnungen die Struktur in den fertigen Rumpf eingebracht.
Die Form des Rumpfes ergibt sich ausschliesslich aus der Form des Schnittmusters.



Das sind die beiden Rumpfhälften eines Brent Swain Bootes

Hintergrund:
Entwickelt von BRENT SWAIN vor einem Vierteljahrhundert, seitdem sind nach seinen Entwürfen Dutzende von Yachten gebaut worden, mehrere Weltumsegelungen, Nordwest Passage mit der Do0ve III usw... Brents Boote sind eher klassich, 26 bis 40 Fuss, V Boden und einzelner Knick, alle etwa nach dem gleichen Muster.

Brent lebt auf seinem Boot irgendwo unterwegs im Pacific und verkauft seine Pläne (200 bis 400 US) sowie sein Buch „ORIGAMI BOATBUILDING, a heretic’s guide“ und ist auch sonst ein rechtes Original dem wohl noch kein Yachausrüster je die Hand geschüttelt hat... Die meisten seiner Boote wurden an der kanadischen Westküste gebaut, sind echte Fahrtenschiffe mit simpler Ausrüstung und können – wen man Brent zuhört – für so um die 10.000 US gebaut und um die Welt gesegelt werden, einschliesslich selbstgebautem Wassermacher (Plan im seinem Buch) Die Leute die seine Boote gebaut haben sind da allerdings etwas weniger extrem...
Zum Teil wegen Brent’s recht radikalen (wenn auch of stimmigen) Ansichten wird der Origami-Bau manchmal als eine Billig-Methode etwas herablassend behandelt. Dass das nicht so sein muss zeigen die Alubauten von Greg Elliot/Origamimagic, (siehe Links unten), man kann durchaus moderne Rümpfe bauen und dann Hunderttausende da reinstecken.

Origami ist natürlich eng verwandt mit Stitch-and-Glue, Van de Stadt’s negativer Helgen-Form, CAD design, Segger’s Jollen aud Sperrholz, und einer Reihe anderer Ideen. Aber nur Brent war so irre, einfach eine einzige grosse Platte auszuschneiden und daraus ohne jede Hilfsmittel oder Unterstützung eine komplette 10 oder 12 m lange Rumpfhälfte zusammenzuziehen.


Auf diesem Bild deutlich zu sehen: ein Knickspanter in der Mitte, Knick unter der Wasserlinie, ein Rundspanter vorn und achtern

Die Rumpfform:


Grundsätzlich kann jede Rumpfform einem Origami-Schnittmuster angepasst werden, aber in der Praxis handelt es sich meist um Knickspanter, da man beim Rundspanter Knicke hinzufügen würde. Beim Zusammenziehen des Rumpfes entstehen drei Bereiche, zum einen die mittlere Sektion, die eigentlich mit der des Knickspanters identisch ist, sowie konische Sektionen vorn und achtern.
Da jedoch das gesamte Blech unter Spannung steht, sind alle Bereiche stark gerundet, und vor allem an Bug und Heck entsteht eine echte Rundspant-Form. Elliots Alu bau zeigt echte U-Sektionen im Vorschiff. Bei den meisten der Origami-Entwürfe werden darüber hinaus die „Knicke“ unter die Wasserlienie gelegt, wodurch eine Origami Yacht über Wasser aussieht wie eine Rundspant-Yacht.



Da ich selber eher französisch denke bei Booten, hab ich YAGO selbst gezeichnet, basierend auf einem älteren Entwurf den mein Freund Gerard vor vielen Jahren mal gemacht hatte, und der Unterschied zu Brent’s Entwürfen ist hauptsächlich der flache Boden und doppelter Knickspant der dann zu zwei „darts“ statt nur einem führt.
In Jedem Fall sollte man den entstehenden Rumpf mit einem normalen Knickspanter vergleichen, und da ist das Resultat ohnehin runder und glatter.
Im allgemeinen gilt: je länger die Einschitte („darts“) und je mehr Knicke, um so sanfter und runder die Übergänge.



Vorzüge von ORIGAMI

Ich habe selber vor vielen Jahren 4 (!) Stahl-Boote so um die 10 meter gebaut, und beim Letzten gings wirklich recht flott von der Hand und wir wussten genau wo es so langging.... Wir haben damals über Kopf auf Spanten/Stringern und auf extrem vereinfachten Helgen und Spantengerüst gebaut und hatten schon gedacht wir wären die Schnellsten und Grössten. Das letzte Boot war ein 9 meter Schiff, einschliesslich Stahl Hubkiel und -kasten, Ruder, Luken, Stahlbeschlägen und Öffnungen fertig zum Strahlen nach 6 Wochen non-stop einschl Sa.So. mit 12 Stundentagen zu zweit.... danach war allerdings nicht viel von uns übrig.

Gearade deshalb kann ich heute bei YAGO realistisch die Origami Methode einschätzen und vergleichen. Hier sind die wichtigsten Punkte:

Ein Knickspanter der aussieht wie ein echter Rundspanter...



(Alle Bilder hier sind von Brent Swain Booten, hab ich aus der Yahoo-gruppe gezogen. Bilder zu YAGO und Schnittmuster für Doppelknickspanter auf meiner Webseite)

Wenige Verformungen und grössere Bleche - Da die Bleche nie angehoben werden sondern immer auf der Erde aufliegen, kann man mit wesentlich grösseren Blechen arbeiten, wenn man’s bekommt am Besten sogar mit full-size Platten für die ganze Hälfte. Hab ich nicht bekommen, aber ich hab 6m lange Bleche für YAGO, und das bedeutet ich habe oberhalb der Waserlinie nur eine einzige Schweissnaht, vertikal etwa auf zwei Drittel der Länge. Weniger Schweissen & Schneiden heisst weniger verformen, und natürlich auch weniger Gas, weniger Elektroden, weniger schleifen, weniger (gar nicht) spachteln, weniger Arbeit und besser aussehen...


Extrem schneller, einfacher Bau – Der Rumpf kann in wenigen Wochenenden entstehen, das Deck ebenfalls. Danach muss dann natürlich die Struktur eingepasst werden. Brent Swain hat 36 Fuss Yachten von der Anlieferung des Stahls bis zur fertig gehefteten Schale & Deck in 6 Tagen gebracht. Für einen ersten Selbstbau realistisch scheint mit 8 bis 10 volle Tage zu zweit für den Rumpf, und noch mal das gleiche für’s Deck mit Cockpit etc.


Minimale Voraussetzungen – der Bauplatz muss nicht flach und eben sein, Hebezeug ist nicht erforderlich, weils so sehr viel schneller geht kann man locker draussen baun und dann gleich „drinnen“ schon im gedeckten Schiff weitermachen.

Geringe Investitionen und Vorbereitung – Beim Bau auf Helge und Spante/Stringer muss Material gekauft werden dass später nicht Bestandteil des Bootes wird sondern auf den Schrott kommt. Das erfordert vor- und nachher viel Organisation, Kosten und Zeit. Viele Selbstbauer arbeiten wochenlang bevor das erste Stück Stahl in die Hand genommen wird das nachher wirklich im Schiff bleibt.

Spanten sind optional – damit kein Missverständnis entsteht: Origami ist eine Helgen- und Spantenlose Montage, aber ob ein Boot Spanten benötigt oder nicht hängt natürlich von der Konstruktion ab. Es ist eben nur so, dass viele Konstrukteure automatisch Spanten in regelmässigen Abständen vorsehen, da das für den Aufbau notwendig ist – beim Origami-Bau kann man entweder eine Konstruktion berechnen und zeichnen die nur aus Blech und Stringern besteht (Brent Swain ist ein Verfechter dieser Bauweise), oder Spanten oder auch nur Halbspanten vorsehen und auch nur dort wo sie später aus statischen Gründen auch wirklich benötigt werden – für den Bau selbst sind eben einfach keine Spanten notwendig!

Sehr einfach zu bauen – das sieht zwar wild aus, aber wir bauen YAGO zu zweit, ich (56) und Max (14) ohne schweres Gerät, die Platten liegen immer auf, für das Zusammenziehen haben wir ein paar von diesen chinesischen 8-Euro-Ratschen und das reicht. Nix zu schleppen, nix auszurichten, keine I-Träger für die Helgen, kein Aufzeichnen der Spanten, kein Raufheben der Bleche auf’s Spantengerüst, keine Präzisionsarbeit beim ausrichten, nur einfach die Form zusammenziehen wie beim Schneidern.... alles geht wie im Zauber von fast allein. Das Schwierigste bisher war nicht der Rumpf sondern das vorherige Ausrichten und Verschweissen der Platten – und wenn man da ganze Platten bekommen kann wird’s ein echtes Kinderspiel. Piece of Cake. Kannste alle zwei Wonenenden einen bauen, so aus Spass oder für die Nachbakinder zum spielen

Zur Genauigkeit
Wenn man sich das zum ersten Mal betrachtet sieht das sehr improvisiert und ungenau aus und es ist einem nicht gleich klar dass ein Origami-Schnittmuster im Gegenteil extrem genau die spätere Runpfform definiert.
Aus eigener Erfahrung im Baus von Metall- und Sperrholz-schiffen, aber auch bei der Herstellung von Formen für Glasfiber-Werfen weiss ich dass da mit der Geneauigkeit so eine Sache ist. Von der Helge, bis zu den Spante, dem Loften und dem Ausrichten bis hin zum eigentlichen „Beplanken“ des Rumpfes, gibt es eine Vielzahl von ktitischen Momenten und potentiellen Fehlerquellen. Einige Zentimer Asymetrie sind selbst bei grossen Serienwerfen wirklich echt keine Seltenheit.
Beim Origami dagegen wird die Form ausschliesslich gleich am Anfang beim Aufzeichnen und Ausschneiden der Rumpfhälften bestimmt – es ist einfach geometrisch nicht möglich danach die Form des Rumpfes noch zu verändern. Selbst mit Absicht kann man kein anderes Ergebnis erzielen solange alle Seiten/Ränder miteinander verschweisst werden – aus einem abgewickelten Stahlzylinder kann man nun mal nicht eine Kugel oder einen Quader machen. Wenn man beim Zusammeziehen der Rumpfschale an die vertikale Naht mittschiffs kommt, dann passt die auf den Millimeter, oder man hat sich verschnitten. Und da das Blech wirklich nur ganz geringe Kompression oder Dehnfähigkeit hat, MUSS der Rest de Rumpfes einfach richtig sein. Zunächst ist die offene Schale natürlich noch etwas elastisch , aber wenn Deck und Rumpf an der Scheuerleiste entsprechend der vorbestimmten Kurve vereint werden gibt keine Unklarheiten mehr. Ich bin mir ziemlich sicher dass Origamischiffe genauer und symetrischer sind als Schiffe die z.B. über Kopf auf Helge&Spanten gebaut wurden.

Fazit: Wenn man sich praktisch für den nackten Stahlpreis einen Rumpf schneller hinstellen kann als ein bestellter Kasko ausgeliefert wird gibts eigentlich keine Entschuldigung mehr. Aber nicht vergessen: das ist nur der Anfang!!!!! Für alles danach macht’s keinen Unterschied.

Warum machen’s dann nicht alle so?
Keine Ahnung, ehrlich. Passt für Stahl oder Alu. Wenn ich an meine früheren Projekte denke könnte ich mich orfeigen.

Links
Wer mehr üder diese Methode efahren möchte sollte hier nachschauen:

Die original YAHOO Gruppe zum Thema, und inoffizielle Homepage von Brent Swain. Wird unterhalten von Alex Christie, der baut auch grad. Da gibts auch Infos zum Buch und den Plänen – Brent selbst hat keine Homepage. Ausserdem jede menge Bilder von vielen Booten, die Bausequenz usw. Um an die Dateien und Fotos zu gelangen muss man sich bei yahoo anmelden. http://groups.yahoo.com/group/origamiboats/ Diese Gruppe ist extrem lebendig und in jeder Beziehung interessant für den Selbstbauer.


ORIGAMIMAGIC, eine kleine Design- und Fertigungswerkstatt um GREG ELLIOTT, der hauptsächlich in Alu baut. http://www.origamimagic.com Auf dieser Seite gibts auch eine ganze Serie von Bildern zum Bau der Genua 55, in Alu, sehr eindruckvoll und ein wunderschöner, sehr moderner Rumpf.

Nicht zu vergesen meine eigene Seite auf [ursprünglich genannte Seite nicht mehr abrufbar, alternativ bitte hier hinklicken: http://www.duckworksmagazine.com/04/...s/muller/yago/ oder hier: http://www.svseeker.com/wp/sv-seeker...v=3a52f3c22ed6], da gibts Bilder zu meinem YAGO Bau, eine detaillierte Beschreibung wie ich meinen Knickspantrumpf mit CAD zum Origami Schnittmuster entwickelt habe und auch sonst noch so einiges. Ausserdem gibts da das ganze YAGO Projekt, Pläne, Zeinungen und Bauanleitung nach und nach als „Open Source“...

So, da bin ich aber mal gespannt auf die REaktionen
Auszug aus kurz vorgestellt: die ORIGAMI Bauweise

Geändert von Ride The Lightning (02.01.2016 um 12:08 Uhr)
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Alt 10.06.2008, 15:19
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Sperrholz im Bootsbau

Zitat:
Zitat von Simpelboot Beitrag anzeigen
Meine Erfahrung mit Sperrholz im Bootsbau

Die Auswahl hängt stark vom Bauvorhaben ab. Ein kleines Kanu, das bei Nichtgebrauch unter die Garagendecke gehängt wird, kann aus preiswerten Hölzern gebaut werden. Eine gute Lackierung hilft über vieles hinweg.
Ein großes, schweres Boot für die See, aus billigem Sperrholz zu bauen, ist wie: „Wer billig einkauft, muss teuer bezahlen“
Ich habe in meiner Hobby-Werkstatt alle möglichen Hölzer verarbeitet und meine Erfahrungen sind:
Optimisten, die wir aus Kiefern-Sperrholz (Phenolharz verleimt) gebaut hatten, waren über 20 Jahre im Gebrauch. Einige leben heute noch.
Der Nachteil der preiswerten Hölzern aus dem Baumarkt oder beim örtlichen Holzhändler sind die „Holen Stellen“. Außerdem ist die Innenlage erheblich dicker als die Decklagen
Um diese dennoch zu verwenden, habe ich mit einer Fahrradspeiche, die auf Maß gesägten Platten, mit Hilfe einer Bohrmaschine frei geräumt und von der einen zur anderen Seite durchgestoßen. Danach wird ein Glasrowing oder Baumwollfaden mit leicht schäumendem PU-Leim bestrichen und sofort durch die Platte gezogen. Der Faden verbleibt in der Planke und der Pu-Leim schäumt den Holraum aus. An dieser geflickten Stelle ist nun keine Wassertasche mehr, jedoch ist die Planke weiterhin Bruchgefährdet. Eine Verstärkung an dieser Stelle ist unbedingt notwendig.
Platten die man nicht durchstoßen kann, werden mit schlanken Holzstreifen und PU ausgefüllt.
Außerdem ist die Innenlage der Sperrholzplatten erheblich dicker als die Decklagen. Dieses ist für Boote in genähter Bauweise der größte Nachteil, weil diese keine Stringer haben, die die Kräfte in Längsrichtung aufnehmen.
Meine Kanus sind alle von Außen mit Glasgewebe 90-160 Gramm beschichtet und an den unsicheren Stellen von der Innenseite verstärkt.
Nach einer Beschichtung, kostet das preiswerte Baumarkt-Sperrholz, (4 Euro m²) nun das Doppelte. (Preiswertes Material wird durch die aufwendigere Nachbehandlung teuer)
Preise 4mm Sperrholz Phenolharz verleimt: (dreifach) Rotholzplatte 4 Euro / m²
Merantiplatte 8 Euro / m²
Birke 14 Euro / m²
Okume 9 Euro/ m²
Sipo / Kaya 20 Euro / m²
Bootsbauplatte (Marineplatten) aus gemesserten Furnieren, in Sipo, Sapeli oder Kaya etwa 40 Euro / m²
Bei kleinen Booten beträgt der Sperrholzanteil z.B. 30%, der größere Teil ist Leim, Lack, Schrauben, Beschläge, Mast und Segel.
Bei großen Schiffen verschiebt der Anteil des Holzes sich auf z.B. 5%. Nun ist es richtiger, mit guten Hölzern zu arbeiten, denn solche Schiffe bleiben ständig im Wasser, die Belastung ist erheblich höher und der Preis für Motor, Beschläge und Ausstattung (Luxus) überwiegt den Sperrholzanteil um ein vielfaches.
Bei meinen Kanus habe ich die sichtbaren Überwasserbereiche mit messerfurnierten Ausbauplatten gebaut. Diese sind leicht, haben Gabun-Innenlagen und sind einseitig Messerfurnier. Diese Platten werden mit Bootslack behandelt und sind nicht mit Glasgewebe und Epoxyd beschichtet.
Sollen Sportmotorboote gebaut werden, ist von Billigsperrholz dringend abzuraten, die Belastungen sind einfach zu groß.
Als Richtwert kann man festhalten, dass Sperrholz aus Laubbäumen besser geeignet ist als Platten aus Nadelholz, denn das Letztere neigt wegen der geringeren Querkraft zu Rissbildung.
Diese führt zu Lackierproblemen. Eine Beschichtung mit Glasgewebe ist in diesem Fall anzuraten.
Im Anhang einige Fotos von Sperrholzabschnitten und möglicher Fehlern.









Auszug aus Selbstbau Dinghi...........Stitch and Glue

Geändert von Ride The Lightning (03.10.2014 um 17:12 Uhr)
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Alt 14.07.2008, 19:10
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Selbstbau eines Motorbootes

Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Hallo Leute!

Dann will ich mal anfangen.

Ich hoffe, Ihr seht es mir nach, dass ich in einem Beitrag nicht alles erklären kann. Man könnte ein oder mehrere Bücher darüber schreiben, wenn man das wollte. Ich habe vor, den Thread so nach und nach zu vervollständigen, so dass dann jeder in der Lage sein sollte, ein Boot zu bauen.

Selbstverständlich dürfen auch Fragen gestellt werden, wenn einer etwas nicht verstanden hat. Ich will ja auch nicht, dass jemand ungewollt ein U-Boot baut.

Wenn dann einer ein Boot bauen will, oder etwas anderes aus Polyester, kann ich ihm auch gerne Laminiervorschläge machen, so dass er auf der sicheren Seite ist.

Was ist das, Laminieren oder Laminiervorschlag?
Unter Laminieren versteht man die Verarbeitung von Harz, Matten und Gewebe aus Glas.

Ich selbst bin Bootsbaumeister und darf wie jeder Bootsbaumeister Boote selbst zertifizieren bis zu einer Länge von 12 m.

Wer nicht Bootsbaumeister ist und Boote, die er selbst gebaut hat in den Verkehr bringen will, muss sich einer zugelassenen Zertifizierungsgesellschaft bedienen, die den Bau in Baustufen überwacht und die die Dimensionierung von Rumpfteilen vorgibt. Die Zertifizierungsgesellschaft steht dann für das Betriebsrisiko gerade.

Aber auch der Privatmann darf sich sein eigenes Boot bauen, ohne dass dies zertifiziert werden muss. Er darf es dann nur 5 Jahre lang nicht verkaufen.

Man geht davon aus, wenn es nach 5 Jahren noch nicht untergegangen ist, wird es wohl doch schwimmfähig sein.

Was brauche ich an Platz?
Je nach Größe mindestens eine Garage. Die sollte auch nicht gerade in einem Wohngebiet mit direkter Nachbarschaft liegen, da Polyester leider nicht geruchsneutral ist. Es soll Nachbarn geben, die nicht unbedingt den Geruch von Marzipan mögen.

Womit fängt man beim Bau an?
Zuerst macht man sich eine maßstäbliche Zeichnung. Die Bootsbauer sprechen da von einem "Linienriss". Dazu fertigt man sich noch weitere Zeichnungen mit verschiedenen Ansichten. Man will ja schließlich sehen, wie das Boot einmal später aussehen wird. In die Zeichnung zeichnet man Kontruktionsspanten in gleichen Abständen ein. Je größer das Boot ist, desto mehr Kontruktionsspanten braucht man, damit man einen stabilen Aufbau hat, der sich beim Abformen mit der Negativform nicht verzieht.

Verziehen deshalb, weil das Harz von der späteren Form beim Trocknen einen Volumenschrumpf hat. Je nach Harz liegt dieser Volumenschrumf zwischen 2 und 6 %.

Diesen Konstruktionszeichnungen kann man dann die Einzelmaße entnehmen und sie in die Realität umsetzen.

Beim Positivkern, den man zuerst baut, beginnt man dann mit einer Grundplatte aus Holz. Da der Positivkern später nicht mehr gebraucht wird, kann er aus minderwertigem Holz aufgebaut werden, was nicht wasserfest ist. Es kann Pressspanholz sein.

Dann schneidet man die Kontruktionsspanten und fixiert diese auf der Grundplatte in den Abständen, wie es auch in der Zeichnung vorgegeben ist. Damit diese nicht umfallen, werden sie mit Holzleim, Schrauben oder kleinen Nägeln an der Grundplatte befestigt. Darüber hinaus setzt man Zwischenbretter ein, die gewährleisten, dass die Kontruktionsspanten auch aufrecht im rechten Winkel stehen.

Was haben wir bisher?
Wir haben die Grundplatte mit den Konstruktionsspanten.

Was haben wir bisher an Werkzeug und Hilfsmitteln gebraucht?
Eine Stichsänge, einen Schraubendreher, einen Hammer, ein paar Nägel oder Schrauben, weißen Holzleim aus dem Baumarkt (z.B. Ponal wasserfest), einen Zollstock, vielleicht auch ein Stahllineal und eine Holzleiste, die man schön biegen kann, damit man gleichmäßige Rundungen auf dem Holz aufzeichnen kann.

Das Ganze sieht dann so aus:

Damit Ihr eine Vorstellung von der Größe habt: 4 Meter lang und 1,45 m breit. Passt also durchaus noch in eine Garage.

Zeitaufwand: Den Positivkern und die Negativform habe ich damals in -2- Wochen in Klausur bei der Meisterprüfung in Simmerath (Handwerkskammer Aachen) gemacht. Das war im Sommer. Ich habe noch nie in meinem Leben so viel geschwitzt, wie in diesen -2- Wochen. Der liebe Zeitdruck und die Angst, dass man eventuell nicht fertig wird.


Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen

Das Grundgerüst haben wir jetzt schon einmal. Jetzt müssen wir das "Gerippe" nur noch schließen. Wir brauchen ja glatte Flächen, die wir abformen wollen.

Es gibt jetzt verschiedene Möglichkeiten, das Gerippe zu beplanken.

Bei starken Krümmungen kann man sich Lattenstreifen in einer Breite von etwa 1 bis 1,5 cm schneiden und diese mit Holzleim und Nägel auf auf den Konstruktionsspannten befestigen.

Bei größeren Flächen kann man durchaus auch dünne Holzplatten aufbringen, die man noch verformen kann.

Ob Latten oder Holzplatten nimmt man hier am besten eine Materialstärke von etwa 8 mm. Jetzt muss das Holz aber schon besser sein, weil man nicht jedes Holz ohne Bruch verformen kann.

Hier empfehle ich wasserfest verleimtes Sperrholz in der Spezifikation AW 100.

Nun beginnen wir mit dem Beplanken. Das sieht dann so aus:



Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen

Jetzt müssen wir zuerst einmal eine Runde schleifen, um die Übergänge zu egalisieren.

Werkzeug?
Bandschleifer und Exzenterschleifer mit 40ziger oder 60ziger Körnung. Wir wollen ja fertig werden.

Zur Not könnte man auch eine biegsame Leiste nehmen und dort Schleifpapier festtackert. Vielleicht hat man ja auch zufällig einen Karosseriehobel zur Hand

Jetzt haben wir alles egalisiert, legen auch mal eine biegsame Leiste auf den runden Flächen an und überprüfen optisch, ob die Krümmungen auch harmonisch verlaufen.

Prima, es hat geklappt!

Jetzt müssen wir mit dem Staubsauger den Schleifstaub aus den auf Stoß sitzenden Holzteilen heraus saugen, weil auf Schleifstaub keine Spachtelmasse hält. Mal Kehren wäre auch nicht verkehrt. Der Arbeitsplatz soll schließlich sauber und übersichtlich sein.

Auf die Gefahr hin, dass sich doch noch etwas Schleifstaub in den Stößen befindet, gehe ich jetzt brutal ran.

Ich benutze den Kompressor und blase mit der Luftpistole den letzten Rest an Schleifstaub weg.

Die Stöße sind jetzt sauber und staubfrei!

Jetzt kommt Glasfaserspachtel zum Einsatz, mit dem ich die Stöße verschließe. Das Ganze muss ja eine geschlossene Einheit sein, weil sich jeder Ansatz in der Form beim Abformen abzeichnen würde.

Ich hatte damals bewusst viele Konstruktionsspanten benutzt, um später kein Problem beim Abformen zu haben. In der Form später nacharbeiten, um abgezeichnete Stöße in der Form auszuschleifen oder auszuspachteln, kann man vergessen. Dann kann man die Form nur einmal benutzen.

Den Untergrund richtig vorbereitet bedeutet, dass die Form später eine Standfestigkeit von mehreren Tausend Stück erreicht.

Sinnvollerweise sollte man jetzt auf diesen Holzkern eine Glasfasermatte aufbringen in einer Stärke von 450 Gramm pro Quadratmeter.

Hier kann man noch ganz normales Laminierharz benutzen.

Zunächst wird mit einem styrolfesten Fellroller der Positivkern einmal mit mit Harz eingerollt. Hier sollte man kein Harz nehmen, welches mit Parafin versetzt ist, weil Parafin aufschwimmt und anschließend Haftungsprobleme mit sich bringt. Ich will ja gleich nicht wieder schleifen müssen!
Also setze ich ein parafinfreies Harz ein.

Dann laminiere ich die 450 Gramm Matte auf und achte auch darauf, dass ich nicht all zu große Überlappungen habe, die müssten nämlich anschließend nach dem Trocknen wieder runtergeschliffen werden.

Ich könnte jetzt anschließend mit Feinspachtel beginnen. Bin ich wahnsinnig? So werde ich in 14 Tagen bestimmt nicht fertig und ich muss ja noch die Form bauen.

Also muss Spritzfüller her. Ich habe ein Produkt von Lesonal benutzt, weil dieses styrolbeständig ist. Was anderes macht auch keinen Sinn, weil ich anschließend beim Formenbau wieder mit Harz arbeiten muss und Harz zu 45 Prozent aus Styrol besteht.

3 bis 4 mal mit Spritzfüller drüber. Das war es dann zunächst einmal.
Zwischendurch an manchen Stellen schon mal nachschleifen.

Wenn der Spitzfüllerauftrag dann trocken ist, ist Muskelkraft angesagt.

Schön großflächig den Spitzfüller schleifen, bis er glänzt. Hilfreich ist hier auch ein Exzenterschleifer mit einem weichen Teller. Ich habe damals den Rotax 150 genutzt. Der räumt 10 mal schneller weg als jeder Baumarktschleifer.

Wenn man jetzt Zeit hat, ich hatte sie damals nicht, kann man über eine 180er Körnung, 360er, 600er, 1000er, 1500er die Oberfläche vorbereiten. Nassschleifen mit 2000er Körnung ist auch perfekt und wenn es geht anschließend mit dem Exzenterschleifer mit einer Polierscheibe Metallpolitur (nicht lachen, ich erkläre später, warum) drübergehen.

Wenn man Zeit hat und es richtig macht, kann man sich anschließend in der glatten Oberfläche spiegelnd die Haare kämmen, so glatt wird das.

Die Zeit hatte ich damals nicht. Ich habe bei einer 600er Körnung aufgehört. Das sollte sich rächen! Anschließend hatte ich umso mehr Arbeit, die Form aufzupolieren.

Ich kann nur jedem raten: Zeit lassen! Ohne Zeitdruck hat man eine perfekte Oberfläche und man braucht nicht -2- Tage zum Entformen.

Jetzt kommen einmal wieder Bilder, die den Spritzfüllerauftrag zeigen.



Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Dann will ich mal wieder weiter schreiben.

Hallo Leute!

Es geht in die nächste Runde. Den Positivkern haben wir fertiggestellt. Die Oberfläche sollte zum Schluss wirklich mir 2000er Nassschleifpapier bearbeitet werden und vielleicht noch mit Metal-Polish. Das ist eine Polierpaste, die man gut mit dem Exzenterschleifer mit einem weichen Schaumstoffteller auftragen kann.

Aber kommen wir wieder zum Positivkern zurück, von dem wir jetzt eine Negativform abziehen wollen.

Der Positivkern ist jetzt spiegelglatt geschliffen und poliert. Man muss bei dieser Arbeit natürlich aufpassen, dass man den Spitzfüller nicht durchgeschliffen hat, sonst kann man nur die Faust in der Tasche machen und auf der Stelle nochmals Spritzfüller auftragen und nacharbeiten.

Jetzt bitte genau aufpassen! Jetzt kommt eine sehr wichtige Stelle, die darüber entscheidet, ob das Projekt gelingt, oder wir das Ganze in die Tonne drücken.

Wir müssen jetzt Trennwachs auftragen und das nicht einmal, sondern bei der ersten Abformung mindestens -3- mal, damit auch sichergestellt ist, dass wir auch keine Stelle vergessen haben einzuwachen. Nämlich das wäre fatal. Man könnte dann später nicht mehr entformen und hätte nur Bruch.

Was ist Trennwachs?
Trennwachs ist ein Wachs, welches styrolbeständig, aber auch wasserlöslich ist. Ihr habt richtig gehört "wasserlöslich". Die Erklärung dazu folgt später.

Keine Angst, alle Materialen, die ich hier verabeite, kann ich im Anschluss mit genauer Bezeichung benennen, mit Hinweis auf die Lieferanten.

Das Trennwachs gibt es in Dosen in etwas festerer Konsistenz oder auch als Flüssigwachs. Ich drücke es mal so aus: Je flüssiger, desto dünner.

Ich bevorzuge bei einer Erstentformung immer das festere Trennwachs. Das Trennwachs wird mit einem normalen PVC-Schwamm, wie ihn auch die Mutter in der Küche benutzt, aufgetragen. Natürlich nicht die kratzige Seite benutzen. Die kann man vorher mit einem Messer runter schneiden. Man kann auch zum Auftragen einen Lappen oder ein Handtuch benutzen.

Wenn die Schicht aufgetragen ist, polieren. Ob von Hand oder mit Maschine ist egal. Ein fauler Mensch wie ich, benutzt eine Maschine.

Dann kommt der zweite Auftrag und dann wieder polieren.

Dritter Auftrag und wieder Polieren.

Alles muss jetzt glänzen und schön glatt sein. Dann haben wir auch anschließend beim Entformen keine Probleme.

Jetzt wird zuerst eine dunkle Gelcoat aufgetragen.

Dunkel warum?
Wenn wir später ein Fertigteil herstellen wollen, können wir nach dem Wachsen und Polieren besser feststellen, ob alles schön glänzt.

Was ist überhaupt eine Gelcoat?
Der Laie würde sagen: Das ist die Farbe von der Form innen, oder beim Fertigteil, die Farbe vom Boot außen.

Eine Gelcoat ist ein eingefärbtes Laminierharz, was jetzt als erstes aufgebracht wird.

Beim Formenbau benutzen wir ein Formbauharz, was nur einen Volumenschrumpf von 2 % hat. Diese dunkle Gelcaot in Formbaukonsitenz können wir dann mit einem Flächenpinsel oder mit dem Kompressor auftragen.

3,5 bis 4 mm-Düse und zweckmäßigerweise eine Ansaugleistung von mindestens 600 Liter/min.

Ich benutze meine Harze immer auf Cobaltbasis vorbeschleunigt. Die kann man dann, je nach Umgebungstemperatur mit 1,5 bis 3 % MEKP-Härter vor dem Verarbeiten versetzen.

Blos nicht den MEKP-Härter vergessen, sonst ist die Gelcoat in 4 Wochen noch nicht fest.

Rezeptur, offene Verarbeitungszeit oder auch "Topfzeit" genannt:

Außentemperatur 25 Grad 1,5 % Härter, Außentemperatur 10 Grad 3 % Härter.

Man kann pro m² etwa 500 Gramm Gelcoat rechnen.

Die Gelcoat muss jetzt gut 6 Stunden trocken. Jetzt können wir zunächst nichts mehr tun. Am besten den Arbeitsplatz aufräumen, etwas früher Feierabend machen und morgen wieder weiterarbeiten.

Sicherheitshinweise:

Wenn ich mit dem Flächenpinsel die Gelcoat auftrage und vielleicht die Hallentür aufhabe, ist das kein größeres Problem.

Wenn ich mit der Lackier- oder Gelcoatpistole arbeite gibt es schon "dicke Luft". Ich sollte eine Schutzbrille tragen und eine Maske mit einem Aktivkohlefilter.

Styrol verträgt sich nicht so gut mit der Leber. Der MEKP-Härter ist ein anorganisches Peroxid, veräzt die Haut und kann das Augenlicht zerstören, wenn man es in die Augen bekommt.

Wenn es denn mal passiert sein sollte, sofort die Augen minutenlang mit klarem Wasser spülen und dann zum Augenarzt.

Bootsbauer haben im Regelfall eine Augenspülflasche mit einer Vitamin C-Lösung zum Neutralisieren in Reichweite.

Damit ich es nicht vergesse: Je nachdem wie "dick die Luft ist" beim Spitzen der Gelcoat ist, bestünde Explosionsgefahr beim Einschalten des Lichts (Raumbeleuchtung), weil beim Betätigen des Lichtschalters eine Funke entsteht. Es muss ja nicht sein, dass wir das Garagentor wieder auf dem Nachbargrundstück einsammeln müssen.

Ich selbst habe, oder besser gesagt im gewerblichen Bereich ist es vorgeschrieben: Exgeschützter Lüfter, exgeschützte Lampen, dichtschließendes Sektionaltor und baurechtliche Zulassung dieser Räumlichkeit für diese Arbeiten.

Wer sich mal eben ein Boot baut und weniger als 200 L Harz im Jahr verarbeitet, hat diese Anforderung nicht.

Jetzt haben wir den nächsten Tag und wollen den Laminat aufbringen.

Als erste Lage benutzen wir eine Matte mit 225 Gramm pro m². Dickere Matten würden sich in der Gelcoat abzeichnen.

Auch jetzt kommt wieder eine Situation, wo wir peinlichst genau arbeiten müssen. Davon hängt die Qualität der Formenoberfläche ab. Wir wollen ja nicht, dass wir die Gelcoat anschließend an manchen Stellen mit dem Finger eindrücken könnnen.

Jetzt kommt ungefärbtes Laminierharz in Formbauqualität zum Einsatz (Volumenschrumpf 2 %)

Mischung wie gehabt: Auf 0,5 % werksseitig auf Cobaltbasis vorbeschleunigt - bei 25 Grad Außentemperatur zwischen 1,5 und 2 % MEKP-Härter.

Auch, das habe ich noch nicht gesagt: Der Härter ist flüssig und wird eingerührt (etwa eine halbe Minute mit einem Holzspatel einrühren).

Wie kriege ich eigentlich die richtige Mischung zusammen?
Schwarzen Baumarksteimer nehmen. Da sind jeweils Litermarkierungen angebraucht. Den Härter kann ich mit einem kleinen Messbecher abmessen.

Die Harzansätze nicht zu groß wählen für diese dünne Matte, sonst setzt die Polymerisationswärme ein und das Zeug wird mir im Eimer hart, bevor es verarbeitet ist.

Für Anfänger empfehle ich hier Ansätze von einem Liter plus 15 bis 20 ml MEKP-Härter.

Wie trage ich das Harz überhaupt auf?
Im Handauflegeverfahren benutzt man eine styrolbeständige Faserrolle.
Die gibt es praktisch in -2- Standardgrößen.

Einmal fast so groß wie eine Deckenrolle zum Verarbeiten von Wand- und Deckenfarbe und einmal so groß wie ein Lackierröllchen. Aber wohlgemerkt "styrolbeständig", sonst hat man nur -2- Minuten Spass und die Rolle löst sich in Wohlgefallen auf.

Welche Größen brauche ich?
Beide! Für die großen Flächen die große und für die Ecken die Kleine.

Ich rolle jetzt zuerst einmal etwa 2 m² auf der Form mit Harz mit der Rolle vor, oder nass. Dann lege ich mir ein entsprechend großes Stück in Form einer 225 Gramm-Matte auf und rolle mit weiterem Harz so lange, bis die Matte getänkt oder irgendwie "durchsichtig" aussieht.
Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Jetzt muss ich die Matte entlüften. Das ist das Wichtigste bei diesem Vorgang. Ich setze einen kleinen Scheibenroller ein, mit dem ich die Luft aus dem Laminat verdränge.

Wann weiß ich, ob die Luft raus ist, oder sieht man das?
Sehen tut man es nur schlecht, es sei denn man hat Adleraugen. Man hört es aber. Beim Rollen mit dem Scheibenroller "knistert" und "quietscht" es, wenn die Luftbläschen aufplatzen. Die Entlüftung war erfolgreich, wenn es nicht mehr "knistert" und "quietscht" und nur noch ein ganz normales Abrollgeräusch des Scheibenrollers zu hören ist. Für die innenliegenden Ecken gibt es ganz schmale "Scheibenentlüfter".

Wenn wir jetzt die ersten 2 m² fertig haben, geht es im gleichen Rhythmus weiter, bis wir den Rest mit der ersten Lage auch fertig haben.

Brauchen wir für jeden Harzansatz eine neue Rolle und einen neuen Eimer, wäre ja eigentlich nicht gut.

Nein!
Wenn wir schnell genug arbeiten und immer frisches Harz, natürlich mit Härter versetzt, im Eimer haben, schaffen wir das mit einem Eimer und einer großen und einer kleinen Rolle.

Wird der Entlüftungsroller denn nicht zwischendurch fest? Wenn würde er sich ja nicht mehr drehen, wir müssen doch aber zwischendurch immer entlüften.
Den Entlüftungsroller tauchen wir hin und wieder mal in frisches Harz ein, oder stellen ihn, wenn er gerade nicht gebraucht wird, in ein Glas mit Aceton, unserem Reinigungsmittel für Harz.

Hinweis: Aceton ist leicht brennbar aber ungiftig, wenn man es nicht gerade trinkt, was man natürlich nicht tun sollte. Metylenchlorid als Lösungsmittel ist nicht brennbar, aber schwach giftig. Greift die Leber an.

Also verwenden wir als Lösungsmittel Aceton und passen auf!

Die erste Lage haben wir jetzt aufgebracht und schön entlüftet. Wir können jetzt Feierabend machen, weil wir nicht wollen, dass wir mit weiterem Harz die Gelcoat anlösen.

Nächster Tag.

Jetzt setzen wir Matten mit einem Glasgewicht von 450 Gramm pro m² ein und machen jeweils größere Harzansätze von 3 bis 4 Litern. Blos nicht den Härter vergessen!

Jetzt laminieren wir nass in nass die 450 Gramm-Matten auf. Aber immer schön zwischendurch entlüften!

Warum nass in nass?
Die Qualität eines Polyestermaterials ist umso besser, je weniger Harz wir einsetzen. Das Harz ist nur Mittel zum Zweck, nämlich zum Tränken der Matten. Das Glasgewicht soll prozentual hoch sein. Bei guter und harzarmer Verarbeitung schafft man im Handauflegeverfahren etwa einen Glasanteil von 40 Prozent. Durch das Auflegen einer Matte auf eine noch feuchte Matte entzieht man der darunter liegenden Matte etwas Harz für die obere und kann so harzärmer, was auch unser Ziel ist, laminieren.

Wie viele konstruktive Lagen brauchen wir bei diese Größe? Etwa -7- Lagen. Die 225er Oberflächenmatte wird hierbei nicht mitgezählt.

Die, oder eine Form, wird übrigens dicker laminiert als ein späteres Fertigteil, damit ein trocknendes Fertigteil nicht eine zu dünne Form durch Schrumpf verbiegen kann. Das Fertigteil wäre dann nach Trocknung auch verzogen.

Beim späteren Bootsbau kommen Matten und Rovinggewebe im Wechsel zum Einsatz, aber das brauchen für diese kleine Form nicht, da genügen auch nur Matten.

Jetzt haben wir unsere Form fertig laminiert und können wieder Feierabend machen. Die Form muss jetzt bis zum nächsten Tag trocknen.

Wir lange braucht eigentlich ein solches Polyesterlaminat zum Trocknen?
Innerhalb von 24 Stunden erreichen wir eine Härte von etwa 95 Prozent. Zu 100 Prozent ausgehärtet ist das Laminat nach 28 Tagen. Verhält sich ähnlich wie Beton.

Am nächsten Tag nehmen wir den Trennschleifer - es gibt natürlich auch feine Pressluftsägen mit rotierenden diamantbestückten kleinen Blättern -, aber wir wollen ja nicht zu anspruchsvoll sein. Ein Trennschleifer (Flex) tut es auch.

Schutzbrille aufsetzen und Schutzmaske! Wir wollen keinen Glasstaub in die Augen oder in die Lunge bekommen. In den Augen junkt es ansonsten, in der Lunge gibt es Silikose.

Jetzt schneiden wir den Überstand des Laminats an der Grundplatte in der Breite ab, wie wir den Rand erhalten wollen.

Anschließend können wir Holzkeile aus Hartholz zwischen Positivkern am Rand und der Form treiben. Mit leichten Schlägen mit einem Gummihammer kann man noch gegen die Form schlagen, damit sie sich besser vom Kern löst. Aber nicht zu fest, sonst gibt es Haarrisse in der Gelcoat, die sich beim nächsten Fertigteil abzeichnen.

Es geht aber auch etwas eleganter: Wenn man vorher Zugschlaufen außen an der Form anlaminiert hat, kann man die Form drehen und zur Seite kippen. Wenn man dann die Holzkeile an einem Teil des Randes eingebracht und so einen kleinen Spalt geschaffen hat, kann man in diesen Spalt dann etwa eine Tasse Wasser schütten.

Jetzt können wir froh sein, dass wir wasserlösliches Trennwachs eingesetzt hatten. Die Tasse Wasser, die nach unten zwischen Kern und Form läuft, erzeugt einen Auftrieb, der je nach Größe der Form mehrere Tonnen betragen kann!

Es knistert und knackt. Das Wasser arbeitet für uns, ohne dass wir mechanisch weiter eingreifen müssen, bis sich die Form plötzlich mit einem "Plopp" vom Positivkern gelöst hat. Hört sich bisweilen richtig gespenstig an, von den Geräuschen her.

Wenn man jetzt vorher, sofern man die Zeit hatte, die Oberfläche des Positivkerns schön glatt vorbereitet hatte, ist auch die Formenoberfläche schön glatt. Ist sie das nämlich nicht, muss man nachschleifen und nachpolieren.

So, jetzt bekommt Ihr wieder ein paar Bilder, wo Ihr die Form sehen könnt. Da die noch nicht so schön glänzt, poste ich auch einmal ein Bild von einer glänzenden Form, damit man sehen kann, wie es aussehen müsste und auch sollte.

Und da wir ja jetzt unsere Form zumindest schon einmal für das Unterteil haben, können wir ja morgen oder übermorgen ein Boot bauen.


Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Bezüglich des letzten Bildes: So muss die auch aussehen, sonst hat man später -2- Tage Arbeit mit dem Aufpolieren der Form.

Die kleine Form hatte ich unter Zeitdruck hergestellt. Anschließend war Polieren angesagt. Ich kann nur noch einmal betonen:

Je besser die Vorarbeit beim Positivkern ist, umso einfacher wird das Ganze. Am besten vor dem Abformen mit 2000er Nassschleifpapier drübergehen und mit Polierpaste auf Hochglanz polieren. Dann wird auch Spritzfüller so glatt, dass Du Dich darin spiegeln kannst.

Im Übrigen: Je glatter die Oberfläche des Positivkern ist, um so einfacher ist das Entformen.
Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Heute beginnen wir dann einmal mit dem eigentlichen Bootsbau. Ich werde jetzt aber einmal auf eine meiner anderen Formen ausweichen, weil ich da mehr Bilder auf der Festplatte habe.

Die Beiträge werde ich jetzt etwas kürzer halten und mehr Bilder posten.

Das Boot, was wir hier bauen, besteht im Wesentlichen aus -3- Polyesterteilen.

-einer Unterschale
-einer Oberschale
-einer Konsole für die Motoraufnahme

Wir beginnen jetzt mit dem Bau der Unterschale:

Die Form haben wir zunächst einmal entstaubt. Nun muss die Form wieder eingewachst werden mit Trennwachs.

Aus Sicherheitgründen mache ich -2- Trennwachsauträge. Jeweils nach den Aufträgen wird die Wachsschicht poliert, bis sie glänzt und keinerlei Rückstände mehr von Wachsanhäufungen zu sehen sind.

Nach dem Polieren bereite ich die Gelcoat vor.

Ich habe die Gelcoat in 30 kg-Gebinden. Dazu sagt man "Hobbock".

Ich öffne den luftdicht verschlossenen Deckel und mische dann mit einem Flügelmischer zunächst einmal meine Gelcoat durch, damit sich alle Bestandteile, auch die der Vorbeschleunigung, gut verteilen können.

Wenn alles nach etwa 5 Minuten wie eine homogene Masse aussieht, bin ich mit dem Mischen fertig.

Ich stelle mir jetzt einige Messbecher in -1-Liter-Größe zurecht und meinen Messbecher, mit dem ich den MEKP-Härter abmessen muss.

Ich will mit einem Mischungsverhältnis von -1- L Gelcoat und 2 % Härter, also 20 ml, arbeiten, damit mir die Gelcoat nicht in der Pistole fest wird. Ich habe zum Verarbeiten dieses -1-Liter-Gebindes eine offene Zeit von etwa 20 Minuten. Die "offene" Zeit, man kann auch "Topfzeit" dazu sagen, beginnt in dem Augenblick, wo ich den Härter in meinem -1-Liter-Gefäß dem Harz zugebe.

Ich rühre den Härter mit einem Holzspatel ein. Dafür brauche ich etwa eine Minute.

Der Kompressor ist voll, der exgeschützte Lüfter und die exgeschützten Deckenlampen eingeschaltet. Ich trage eine Schutzbrille, eine Maske mit Aktivkohlefilter und einen einteiligen dünnen Fliesanzug und Gummihandschuhe. Sehe aus zum Fürchten, oder wie nach einem Atomangriff.

Ich benutze als Pistole eine Gelcoat-Pistole mit einer 3,5 mm Düsenbestückung, das Vorratsbehältnis ist mit Druck beaufschlagt und arbeite mit etwa 4 bis 5 Bar Kompressordruck.

Nach 5 Minuten ist das Gebinde von einem Liter in die Form gespritzt.

Jetzt muss ich schnell den nächsten Harzansatz von einem Liter vorbereiten, 2 % Härter rein und weiter geht es. Ich brauche etwa 500 ml pro m² Formenfläche. Alles muss deckend sein. Blos keine Stelle übersehen, sonst könnte ich anschließend das ganze Unterteil neu lackieren mit einem viel größeren Aufwand.

Nach etwa einer Stunde bin ich fertig und habe auch schon wieder meine Gelcoat-Pistole mit Aceton gereinigt.

Die Arbeit ist jetzt zunächst einmal wieder beendet. Weiter arbeiten kann ich frühestens 12 Stunden später, sonst löse ich mit dem Harz zum Tränken der Matten die Gelcoat an.

Es ist der nächste Tag.

Die Gelcoat ist jetzt getrocknet, fühlt sich aber an der Oberfläche noch leicht klebig an. Ist auch gut so!

Ich schneide mir grob mit einer Schere Stücke von der 225 gr. - Oberflächenmatte zurecht. Die Matte ist auf einer Rolle.

Ich bereite mir -2- große Harzrollen und eine kleine vor. Eine der großen Harzrollen hat eine Verlängerung von etwa 1,50 m.

Wozu das?
Ich will schließlich von außerhalb der Form arbeiten und habe keine Gorillaarme.

Die Form ist schließlich 2,30 m breit und auch noch 1 m tief. Geht nur mit Verlängerung am Griff.

Ich nehme mir einen schwarzen Baueimer mit Liter-Markierungen. Der wird auch zuerst einmal mit Trennwachs gewachst.

Ich fülle aus einem 225 Kg-Fass -1- Liter Laminierharz ab. Ich benutze jetzt kein Formbauharz mehr mit einem Volumenschrupf von 2 Prozent, sondern ein Bootsbauharz mit einem Volumenschrumpf von etwa 6 Prozent.

Ich rühre 2 % MEKP-Härter ein und habe jetzt eine "offene" Zeit von 20 bis 30 Minuten.

Ich schalte den exgeschützten Lüfter ein, der jetzt mit einem Schlauch von 10 cm Durchmesser verbunden ist, der in die Form reicht.

Warum Schlauch in die Form reinhängen?
Die Styroldämpfe, die jetzt frei werden, sind schwerer als Luft und würden in der Form "stehen bleiben". Das behindert aber den Trocknungsprozess, der gerade bei der ersten Lage schnell von statten gehen soll. Ich möchte die Gelcoat ja nur an, aber nicht auflösen.

Heute sehe ich nicht wie nach einem Atomangriff aus, trage auch keine Maske und keine Schutzbrille, weil die Dämpfe aus der Form abgesaugt werden.

Ich bringe jetzt meine 225 gr-Matte auf und entlüfte die Lage peinlichst genau mit dem Entlüftungsroller.

Meine Harzansätze wähle ich immer so, dass ich sie schneller verarbeiten kann, als das Harz im Eimer fest wird.

Nach einigen Stunden bin ich mit der ersten Lage fertig. Für heute reicht es mit Laminieren.

Spass beiseite. Es gibt noch genügend Arbeiten, die man für den nächsten Arbeitsgang am nächsten Tag beim Laminieren vorbereiten kann.

Jetzt hätte ich doch glatt vergessen, meine Enlüftungsrolle in die Dose mit Aceton zu stellen. Gerade noch einmal daran gedacht.

Fortsetzung folgt.

Ps.: Morgen wird in Gedanken weiter laminiert. Aber noch einmal zum Verständnis: Ich baue momentan kein Boot. Ich versuche nur so lebensecht wie möglich den Bootsbau zu schildern. Das was ich hier schildere, spielt sich "vor meinem geistigen Auge" ab, wenn ich an zurückliegende Arbeiten denke. Nicht, dass noch einer vorbei kommt und meint: Interessant, ich fahre mal vorbei und schaue, wie weit er jetzt ist.







Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Wir haben also jetzt in der Form unsere Gelcoat (die spätere Außenfarbe) und die erste Lage, eine 225 gr.-Matte als Oberflächenmatte, damit sich keine Glasfaserfilamente in der Gelcoat abzeichnen können.

Mit dem Laminataufbau geht es jetzt wie folgt weiter:

Bootsboden als Lauffläche:

450 Gramm Matte
450 Gramm Matte
450 Gramm Matte
670 Gramm Roving
450 Gramm Matte
670 Gramm Roving
450 Gramm Matte

Die Seitenwände müssen nicht so stark dimensioniert sein, weil sie nicht den gleichen Kräften ausgesetzt sind, wie der Bootsboden, der beim schnellen Geschwindigkeiten mit mehreren Tonnen Druck auf die Wasseroberfläche schlägt.

Die Seitenwände bauen wir jetzt wie folgt auf:

450 Gramm Matte
670 Gramm Roving
450 Gramm Matte
670 Gramm Roving
450 Gramm Matte

Wir versuchen immer nass in nass zu arbeiten, um der unteren Lage einen Teil des Harzes zu entziehen, um mit möglichst wenig Harz beim Tränken auszukommen. Es geht darum, dass der Harzanteil, der nur Mittel zum Zweck ist, möglichst klein gehalten wird in Relation zum Glasanteil.

Warum benutzen wir im Wechsel Matten und Rovinggewebe?
Man benutzt das Rovinggewebe, um mehr Zugfestigkeit in das Laminat einzubringen. Im Wechsel Matte, Roving, Matte arbeitet man, um Glasnester zu vermeiden. Roving auf Roving geht schlecht und würde diesen unerwünschten Effekt zwangsläufig mit sich bringen.

So, wir haben jetzt den eigentlichen Aufbau des Laminats für die untere Bootsschale.

Nicht vergessen: Das Entlüften darf nicht vernachlässigt werden. Es ist das Wichtigste bei der Qualität eines Polyesterlaminats. Nach jeder Lage muss entlüftet werden. Aber nicht dann, wenn das Harz schon trocken ist. Dann geht es nämlich nicht mehr. Das Entlüften erfolgt praktisch gleichzeitig mit dem Tränken. Man muss sich das in etwa so vorstellen:

2 m² tränken, diese 2 m² entlüften, weitere 2 m² tränken, diese 2 m² entlüften usw.

Wir werden dann gleich entformen und anschließend nach dem Entformen unser Polyesterteil wieder in der Form ablegen und weiterbauen.

Unser Laminat haben wir jetzt über Nacht trocknen lassen.

Wir gehen jetzt an das Entformen.

Mit dem Gummihammer schlagen wir etwas leicht von außen gegen die Form. Aber nicht zu stark, sonst erhalten wir kleine Risse in der Oberfläche des Formbauharzes, die sich bei jeder weiteren Benutzung des Formenteils an einem Fertigteil abzeichnen würden.

Es knistert schon etwas.

Mit der Flex schneide ich jetzt an einigen Stellen das überstehende Poyester ab, dass es nicht breiter ist, als der Rand der Form. Hierbei habe ich eine Schutzbrille und eine Staubmaske auf.

Nun setze ich einige Keile aus Hartholz ein, die ich mit dem Gummihammer zwischen Formenrand und fertig laminiertem Fertigteil treibe.

Ich schaffe mir so Spalte von mehreren Millimetern.

Nicht lachen! Ich benutze dann eine Kehrschaufel, die ja flach ist und setze sie am Rand dort an, wo ich die Spalte durch die Keile geschaffen habe.

Über die etwas angekippte Kehrschaufel lasse ich langsam etwa den Inhalt einer Tasse Wasser laufen. Das Wasser läuft in den Spalt und wandert nach dem Gesetz der Schwerkraft nach unten.

Das Wasser läuft jetzt zwischen Fertigteil und Form und fördert den Entformungsprozess, da das Trennwachs wasserlöslich ist.

Das mache ich auch an anderen Stellen in gleichen Art, die ich schon vorbereitet habe.

Es knistert immer mehr, bis sich das Fertigteil mit einem abschließenden "Plopp" aus der Form hebt. Das Wasser hat jetzt nach dem archimedischen Prinzip mit einem Auftriebsdruck von mehreren Tonnen beim Entformen geholfen, ohne mechanisch die Polyesterteile zu beschädigen.

Das Fertigteil schwimmt jetzt praktisch in der Form, wobei der Wasseranteil nur den Bruchteil eines Millimeters ausmacht.

Damit ich mein Fertigteil auch aus der Form heben kann, hatte ich tags zuvor schon -3- Zugseile/-schlaufen (-1- vorne, -2- hinten) festlaminiert.

Ich hebe nun das Fertigteil mit -2- Elektrokränen aus der Form.







Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Ich habe jetzt einige Materialien und Werkzeuge genannt, wie Glasfasermatte, Glasfaserroving, Laminierrolle und Entlüftungsrolle.

Glasfasermatten sehen von ihrer Struktur bzw. ihren Fasern her sehr "unsortiert" aus. Glasfasermatten gibt es in verschiedenen Glasgewichten pro m². Ich selbst benutze die Matten mit einem Gewicht von 225 gr/m² als sogenannte Oberflächenmatte hinter der Gelcoat. Dickere Matten vom Glasgewicht pro m² würden sich in der Gelcoat abzeichnen.

Die dickeren Matten, die ich selbst auch benutze sind "450 gr.-Matten". Man verwendet sie im Wechsel mit Glasfaser-Rovinggeweben, um Harznester zu vermeiden. Also eine 450 gr.-Matte, eine Roving, wieder eine 450 gr.-Matte, wieder ein Roving usw. Die Oberfläche schließt man immer mit einer Matte ab, damit man eine etwas "glatte" Oberfläche hat.

Rovinggewebe sind Glasfaserstränge, die im rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Die einzelnen Glasfaserstränge bestehen aus "gebündelten" dünnen Glasfaserfilamenten. Ein Glasfaserfilament ist etwa 100 mal dünner, als ein menschliches Haar.

Auch Rovinggewebe gibt es in verschiedenen Glasgewichten pro m².

Es gibt auch sogenannte "Glasgelege" aus miteinander verbundenen Matten und Rovings. Die benutze ich selbst aber nicht, weil sie relativ steif sind und sich schlecht in die Ecken einarbeiten lassen.

Ich stelle mal noch ein paar Bilder ein.

Zu sehen sind Glasfasermatten in 225 gr./m² und 450 gr./m² (optisch kein Unterschied, muss man in der Hand haben und fühlen) und 670 Gramm Roving (geflochtenes Material).

Außerdem habe ich mal eine kleine Harzrolle und eine große Harz-(Laminier)-rolle abgebildet, die man noch auf einen Haltebügel stecken würde und eine kleine Entlüftungsrolle.









Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Zitat:
Zitat von glumpo Beitrag anzeigen
Hallo Water,
ich bin gerade dabei Deinen tollen Baubericht durchzulesen
und habe eine Lücke entdeckt.
Mir fehlt die Stelle wo die Sicken, Stringer oder wie die auch heißen, in den Kern eingebaut werden, bzw in die erste Negativform
In der ersten Abformung sind ja keine drin
Und genau diese Ausführung würde mich sehr interessieren

Du hast vollkommen Recht!

Im ersten Teil des Berichts habe eine kleinere Form beschrieben, von der ich noch Bilder vom Positivkern hatte. Im Laufe des Berichts habe ich aber darauf hingewiesen, dass ich nun Bilder von einer meiner anderen Formen einstelle, da ich hiervon mehr Bilder habe, die ich für Erklärungszwecke brauche.

Wie baut man solche Längsstringer ein?

Die werden als quasi Dreiecksleisten auf dem Positivkern angebracht, eingespachtelt und mit syrolbeständigem Spitzfüller überzogen, bevor die Negativform abgezogen wird.
Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Als nächstes bauen wir jetzt eine kontruktive Aussteifung in den Bootsboden (Lauffläche, die mit dem Wasser Kontakt hat) ein.

Ich könnte jetzt natürlich noch jede Menge Polyestermaterial auf der Lauffläche (innen) einbringen, aber das macht keinen Sinn. Dann würde das Boot zu schwer werden.

Ich bediene mich einer Sandwichbauweise, die bei geringem Gewicht eine enorme Stabilität bringt. So etwas wird auch bei Rennbooten eingebaut, die leicht sein müssen.

Wenn ein Kern, der Polyesterlagen auf Distanz bringt, beidseitig von Polyestermaterial umgeben ist, wird das Polyesterlaminat in der Biegung eigentlich nicht auf Biegung, sondern auf Zug belastet. In der Zugbelastung ist das Material erheblich höher zu belasten, als in der Belastung auf Biegung.

Stellt Euch mal vor, Ihr habt ein Blatt Papier in der Hand. Das könnt Ihr problemlos biegen, aber versucht es einmal an den Längsseiten einzuspannen und es auseinander zu reißen. Da sind schon enorme Kräfte erforderlich.

Gut, kommen wir zu meiner Verstärkung zurück.

Ich baue einen 3/8 Zoll Balsahirnholzkern ein.

Was sind 3/8 Zoll?

Ein Zoll ist 2,54 cm groß. Man kann jetzt rechnen: 2,54 durch 8 mal 3 gleich 0,95 cm, also nicht ganz einen Zentimeter dick.

Was ist Balsahirnholz?

Was Balsaholz ist, wisst Ihr (sehr leicht).

Beim Balsahirnholz stehen die Fasern senkrecht und sind deshalb enorm druckstabil. Dieses Balsahirnholz gibt es in Platten in verschiedenen Dicken. Es sind praktisch "kleine Holzklötzchen oder-plättchen", die nebeneinanderliegen liegen bzw. angeordnet sind. Das macht die Platte in sich beweglich, so dass man sie auch an Rundungen anpassen kann.

Damit man es nicht mit einem Puzzlespiel zu tun hat, sind diese Balsahirnholzplatten mit einem feinen Gewebe überzogen, die einen Zusammenhalt der Einzelteile gewährleisten.

Dieser Balsahirnholzkern muss jetzt "nass" eingebaut werden.

Ich laminiere dann zunächst innen auf der Lauffläche eine weitere 450 Gramm-Matte auf, um von unten für das Balsahirnholz eine gewisse Restfeuchte zu haben, die in Bezug auf die Klebwirkung des Harzes eine dauerhafte Verbindung ermöglicht.

Dann laminiere ich auf diesen Balsahirnholzkern noch einmal

-1- 450 Gramm Matte
-1- 670 Gramm Roving und
-1- 450 Gramm Matte

auf und lasse das Ganze trocknen.

Das sieht dann so aus, wie auf den nächsten Bildern.










Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Als nächstes bauen wir dann die Unterkontruktion für den doppelten Boden ein.

Wofür brauchen wir einen doppelten Boden?
Wir wollen ja nicht in der Schräge stehen, sondern einen ebenen Boden haben. Außerdem dient der doppelte Boden dafür, das Boot unsinkbar zu machen.

In diesem doppelten Boden sind mehrere in sich abgeschlossene Kammern eingebaut, die dafür sorgen, dass das Boot nicht untergehen kann.

Man könnte sogar auf ein Riff auflaufen, eine Kammer läuft voll, aber das Boot bleibt schwimmfähig, sprich manöverierbar.

Die Unterkonstruktion bauen wir praktisch aus einer Holzkiste, die vorne und hinten abgeschottet ist.

Das Holz, 10 mm AW 100 (wasserfest verleimtes Bootssperrholz) wird in der Schräge, nachdem es angepasst ist, aufgesetzt und ausgerichtet.

Man fixiert es jetzt zunächst einmal mit Glasfaserspachtel, damit es nicht verrutschen kann und man eine "satte" Auflage der Unterkonstruktion in der Schräge hat, die auch eine entsprechende Druckbelastung aufnehmen kann.

Nun wird diese Unterkontruktion mit -2- Matten a 450 Gramm festlaminiert.

Nun wollen wir die Bodenplatte einbauen. Das setzt voraus, dass wir passgenau das Holz für die Bodenplatte schneiden.

Man kann sich eine Latte nehmen und fixiert dort einen Stift an einem Ende, weil wir innen im Bootsrumpf etwas abzeichnen müssen, um die Abwicklung für den gekrümmten Schnitt zu erhalten.

Das geht recht einfach, weil wir zuvor beim Einbau die Unterkontruktion des Bodens mit der Wasserwaage ausgerichtet hatten.

Wir schneiden nun die Bodenplatten zu.

Das Holz, was wir dafür nehmen, ist 12 mm dick und auch wasserfest verleimtes Bootssperrholz in der Spezifikation AW 100.

Selbstverständlich könnte man, um weiteres Gewicht zu sparen, auch an statt dieser Holzplatte, die ja auch etwas wiegt, Balsahirnholz z.B. in 5/8 Zoll nehmen, was wir beidseitig vorher im Vakuuminjektionsverfahren mit -2- Kohlefasermatten (beidseitig) überzogen hätten. Der Boden wäre dann federleicht und genau stabil, wie eine 12 mm Holzplatte.

Alles ist eine Frage des Preises und der Prioritäten, die man setzt.

Kommen wir wieder zu unserer 12 mm Holzplatte zurück. Die haben wir jetzt zurecht geschnitten haben und passen sie in mehreren Stücken ein.

Bevor wir die Holzplatte auf auf der festlaminierten Unterkontruktion mit versenkbaren Edelstahlschrauben befestigen, tragen wir auf den Rand der Unterkontruktion Silikon oder Sikaflex auf, um erstens die Kammern abzudichten und zweitens einen Bootsboden zu haben, der nicht "qietscht" und "ächzt".

Ich hasse nichts mehr als Boote, die sich während der Fahrt so anhören, als wenn sie gleich auseinander fallen würden.

Das tun sie sicherlich nicht, aber die Geräusche, die sonst auftreten, sind nicht schön und auch für den Laien gewöhnungsbedürftig.

Man darf nicht vergessen, dass sich Boote durch die bei der Fahrt auftretenden Torsionskräfte in sich bewegen.

Unsere Bodenplatten haben wir jetzt in dauerelastischer Dichtungsmasse gelagert an der Unterkonstruktion verschraubt.

Jetzt schließen wir die Lücken der Holzplatten zum Bootsrumpf hin mit Glasfaserspachtel und haben eine schöne ebene Fläche.

Die Bodenplatte wird dann mit -2- 450 Gramm-Matten überlaminiert und von oben absolut wasserfest. Im Randbereich laminieren wir außerdem noch einmal -2- Streifen a 450 gr. auf.

Jetzt gibt es wieder Bilder.



Zitat:
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Wir bauen jetzt einen Wasserskikasten in den doppelten Boden ein, der auch groß genug ist, um neben den Wasserski, Schwimmwesten, Wasserskiwesten, Neoprenanzug auch Wasserskileine und Anker aufzunehmen.

Der doppelte Boden ist zunächst einmal geschlossen.

Wenn ich jetzt nur wüsste, wo die Unterkonstruktion ist?

Ah, kein Problem! Als ich den doppelten Boden vorher verschraubt hatte, hatte ich mir ja Markierungen auf der Holzplatte gemacht, um beim Befestigen der Bodenplatte "nicht ins Leere" zu bohren, oder zu schrauben.

Ich erinnere mich zufällig daran, dass meine Unterkonstruktion aus 10 mm AW 100 besteht, die mit 2 mal 450 Gramm Glasfasermatte festlaminiert wurde.

Klar, das ist die Lösung! Also 5 mm plus 2 mal 0,8 mm für die Materialstärke des Polyesters und schon kannst Du Dir Deinen Ausschnitt aufzeichnen. Ich berücksichtige die halbe Bohrerbreite und markiere aufzubohrende Stellen, die ich mittig mit einem Stahllineal miteinander verbinde.

Nun weiß ich, wo ich was auf der Fläche rausschneiden muss.

Ich bohre meine Löcher an den Eckpunkten, die groß genug sind, dass das Sägeblatt einer Stichsäge durch passt. Ich sage mal 8 mm.

Anschließend säge ich das entsprechende Bodenstück sauber aus, weil ich keinen, oder so wenig wie möglich Abfall (Materialverlust) will. Ich will das ausgesägte Stück einer weiteren bestimmungsgemäßen Verwendung als Abdeckung für den Wasserskikasten zuführen.

Wir wollen ja schließlich sinnvoll mit dem Budget und den uns zur Verfügung stehenden Ressourcen umgehen.

Hinweis: Hätte ich fast vergessen. Da ich vorher schon wusste, dass ich später einen Wasserskikasten einbauen will, habe ich schon vor Verschließen des doppelten Bodens den wasserfesten Teppichboden eingebracht. Hätte ich sicherlich auch später einbringen können, aber egal.

So, der Wasserskikasten ist auch hergestellt und die Abdeckung bleibt mir erhalten.

Ich baue anschließend einen Wechselrahmen ein und lege die rausgeschnittene spätere Abdeckplatte wieder auf.

Jetzt gibt es wieder Bilder.



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Zitat von Water Beitrag anzeigen
Wie Ihr seht, ist im Unterwasserteil der letzte Teil des Bootsbodens ausgespart worden.

Das hat einen ganz besonderen Grund. Es hängt damit zusammen, dass am Heck noch eine Konsole für die Aufnahme eines Außenborders angebracht wird. Diese Konsole wird auch am Heck von innen festlaminiert und bildet dann mit dem Rumpf eine Einheit.

Über diesem offenen Raum in der Unterschale wird später eine Rücksitzbank sein, die getragen wird von einem Untergestell aus Holzträgern. Zudem wird der Raum benötigt zum Einbau eines Edelstahltanks mit einem Fassungsvermögen von 209 L.

Im Gegensatz zu anderen halte ich nicht viel davon, den Tank vorne im Bug zu integrieren, weil sich das ungünstig auf das Fahrverhalten im Sinne der Momentenrechnung auswirkt.

Beim Tank geht es nicht nur um das eigentliche Gewicht des Tanks mit Füllmenge, sondern auch darum, wo der sitzt in Bezug auf den Lateralschwerpunkt.

Ein Boot ist vorne im Regelfall stärker aufgekimmt, als im Heckbereich.

Wenn wir jetzt einmal davon ausgehen, dass der Edelstahlstank ein Eigengewicht von 23 Kg hat und eine Füllmenge von 200 L, die wir auf Grund der spezifischen Dichte von Benzin mit einem Gewicht von 140 Kg ansetzen können, würden wir bei einem Gesamtgewicht von 23 + 140 = 163 kg ein Moment von 163 x 5 = 815 Kp im Bugbereich erzeugen, wenn wir den Tank dort plazieren würden.

Mit diesem Moment von 815 Kp würde der Bug während der Gleitfahrt ins Wasser gedrückt, was sich kontraproduktiv in Bezug auf eine beabsichtigte gute Gleitfahrt auswirken würde.

Mithin würde die erzielbare Höchstgeschwindigkeit deutlich reduziert.

Aus diesem Grunde ziehe ich es vor, notwendige Gewichte im Sinne einer Momentenrechnung dort unterzubringen, wo sie am unschädlichsten in Bezug auf das angestrebte Fahrverhalten untergebracht werden können.

Ergänzen möchte ich aber noch, dass man den Tank nicht unbedingt im Heck einbauen muss. Es hängt letztlich mit den insgesamt eingebauten Komponenten und dem Auftriebsverhalten des Hecks zusammen. Wenn man im Heck einen schweren Motor hat, kann es durchaus auch sinnvoll sein, wegen der Trimmlage den Tank vorne einzubauen. Bei meinem Boot ist es jetzt zufällig so, dass der Tank tatsächlich hinten am besten untergebracht ist.
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Zitat von Water Beitrag anzeigen
Jetzt bauen wir den sogenannten Heckspiegel ein. Der ist erforderlich, um die Heckpartie, die noch den Motor aufnehmen muss, auszusteifen.

Wenn die Heckpartie nur unzureichend ausgesteift wäre, könnte ein starker Motor während der Fahrt die Heckpartie rausreißen.

Das Boot ginge dann auf der Stelle unter, und das wollen wir ja nicht.

Deshalb kann ich nur jedem empfehlen, kein Boot überzumotorisieren, weil die Kräfte, die im Hebelansatz wirken, gewaltig sind.

Jetzt könnte man natürlich die Heckpartie mit einer durchgehenden dicken Holzplatte verstärken, was sich aber wieder negativ auf das Gewicht des Bootes auswirkt und zudem auch an Stellen Verstärkungen vorhanden wären, wo sie garnicht erforderlich sind.

Auch hier bediene ich mich einer sehr leichten Sandwichbauweise und verstärke auch nur da den Heckspiegel, wo es auch tatsächlich erforderlich ist.

Ich laminiere mehrere Holzplatten aufeinander und erhalte so einen dicken Balken bzw. Träger, der etwa 13 cm dick ist.

Warum setze ich keinen dicken Träger ein, was schneller gehen würde?

Ich will Gewicht sparen, aber trotzdem eine außerordentliche Stabilität haben.

Ich benutze 10 bis 12 mm starke Bretter, die ich aufeinander setze. Zwischen jede Lage kommt eine Lage eine Lage Glasfaser. Dies bewirkt letztlich, dass der Balken in der Biegung die Glasfasermatten auf Zug belastet.

Damit schaffe ich einen Balken im Sinne eines Widerlagers, der mehreren Tonnen Zug standhält.

Jetzt gibt es wieder Bilder



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Als nächstes bauen wir dann mit der Negativform der Motorkonsole ein Fertigteil.

Die Konsole wird 2 x mit Trennwachs gewachst und nach jedem Wachsauftrag poliert, bis sie glänzt.

Zuerst wird die Gelcoat mit dem Kompressor eingebracht. Gleiches Mischungsverhältnis. Wir bleiben bei 2 % Härter.

Die Gelcoat muss jetzt 12 Stunden etwa trocknen.

12 Stunden später bringe ich wieder die erste Lage, eine 225 gr.-Matte, auf. Entlüften nicht vergessen!

Die muss auch wieder 12 Stunden trocknen.

Weitere 12 Sunden später wird der Laminataufbau in die Konsole eingebracht.

450 gr. Matte
450 gr. Matte
670 gr. Roving
450 gr. Matte
670 gr. Roving
450 gr. Matte
670 gr. Roving
450 gr. Matte

Ich laminiere nass in nass und entlüfte jede Lage einzeln.
Die Konsole kann nun trocknen. Am nächsten Tag werde ich entformen.

Nächster Tag

Ich schneide das überstehende Laminat am Formenrand ab und setze wieder Keile aus Hartholz ein, um das Fertigteil aus der Form zu holen.
Zwischendurch höre ich wieder ein Knistern, was mir sagt, dass das Fertigteil im Begriff ist, sich aus der Form zu lösen.

Ich fülle wieder etwas Wasser in die Spalte, die ich mit den Keilen hergestellt habe und lasse das Wasser für mich arbeiten.

Nach einigen Minuten höre ich wieder das "Plopp". Das Fertigteil schwimmt in der Konsole.

Ich entnehme es der Konsole und beginne die Fläche, die zum Bootsheck kommt, mit dem Bandschleifer plan zu schleifen.

Ich benutze eine 40er Körnung auf dem Bandschleifer.

Mit einem Stahllineal oder einer Wasserwaage überprüfe ich, ob die Fläche plan ist.

Es gibt wieder Bilder.



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Zitat von Water Beitrag anzeigen
Wir haben jetzt das Unterteil mit dem doppelten Boden und die Motorkonsole aus Polyester fetig. Bevor ich das Oberteil baue und aufsetze, bringe ich zuerst die Konsole an. In diesem noch "offenen" Zustand des Bootes geht das einfacher, zumal ich die Unterschale auch noch drehen muss.

Die Konsole wird jetzt nicht nur angeschraubt. Die Konsole wird mit einem Kleber (spezielles Klebharz) angeklebt, verschraubt und von innen festlaminiert, so dass sie eine feste untrennbare Einheit mit dem Bootsrumpf bildet.

Bevor ich aber jetzt Klebeharz einsetze, muss ich die Konsole zunächst einmal richtig ausrichten und und provisorisch festschrauben.

Ich benutze dazu einen Hydraulikkran mit einer selbstgebastelten Positioniereinrichtung, um die Konsole in Position zu bringen.

Das tue ich und schraube sie fest. Ich benutze eine Schraubverbindung aus 10 mm V4A Schrauben, anfangs mit normalen Muttern, bei der Endmontage selbstsichernde V4A Muttern.

Die Konsole ist zunächst einmal provisorisch festgeschraubt.

Ich schneide von innen mit einer pressluftbetriebenen Karosseriesäge den Bereich der Heckpartie aus, der von der Konsole mit Hohlraum überdeckt wird. Die Schnittränder arbeite ich mit Bandschleifer und Exzenterschleifer nach, um saubere Übergänge zu haben.

Nun baue ich die Konsole wieder ab und beseitige den Glasstaub.

Auf der Konsole wird dann im Verschraubungsbereich ein besonderes Klebeharz aufgebracht. Die Kontaktflächen der späteren Verschraubung reibe ich vorher mit einem Lappen, den ich mit Aceton getränkt habe, ab, um Wachsrückstände vom Trennwachs zu beseitigen und eine kontaktfreudige Klebeverbindung herzustellen.

Das Klebeharz ist thixotropiert und hat eine Konsistenz etwa wie Zahnpasta. Das ist auch gut so. Ansonsten würde mir nämlich das Klebeharz beim nachfolgeden Kippen der Konsole wieder von der Klebestelle laufen.

Aber das Klebeharz bleibt artig und bleibt an der Stelle, wo es später kleben soll.

Die Konsole wird wieder mit der Positioniereinrichtung und Kran an der richtigen Stelle positioniert und dann mittels der genannten Verschraubung in V4A, nun aber mit selbstsichernden Muttern, selbstverständlich auch aus V4A verschraubt.

Das Klebeharz drückt sich an den Rändern raus und wird anschließend mit einem Lappen beseitigt.

Nun laminiere ich die Konsole, die zumindest im unteren Bereich nur "stumpf" angesetzt ist von innen fest. Dabei benutze ich den gleichen Laminataufbau, wie beim Unterteil, da ich keine Schwachstelle haben will.

Da man Polyesterlaminat eigentlich nur maximal senkrecht auftragen kann, drehe ich anschließend das Unterteil mit meinen beiden Elektrokränen und stelle es "kopfüber" ab, damit ich auch den oberen Teil festlaminieren kann.

Das sieht dann so aus.



Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Dann will ich das Boot mal in Gedanken wieder weiter bauen.

Die Konsole ist dran, jetzt brauchen wir ein Oberteil.

Wir wachsen unsere Oberteilform mit Trennwachs und polieren sie anschließend und das zweimal hintereinander.

Nun spritzen wir mit dem Kompressor Gelcoat in die Form.

Die vorbeschleunigte Gelcoat hatten wir wieder mit 2 % MEKP-Härter versetzt. Nach etwa einer Stunde ist diese Arbeit beendet und die Gelcoat in der Form.

Jetzt muss die Gelcoat 12 Stunden trocknen.

12 Stunden später:

Die erste Lage wird eingebracht. Wir benutzen eine 225 Gramm Glasfasermatte. Das vorbeschleunigte Laminierharz versehen wir bei unseren Harzansätzen auch wieder mit 2 % MEKP-Härter.

Gerade die erste Lage muss wieder peinlichst genau entlüftet werden. Dazu benutzen wir den Entlüftungsroller und tränken auch immer nur soviel an Matte, wie wir entlüften können, bevor das Material fest wird.

Die erste Lage ist eingebaut. Die muss wieder 12 Stunden trocknen.

Weitere 12 Stunden später:

Wir belegen jetzt unsere Form nass in nass mit dem eigentlichen Laminataufbau, der wie folgt aussieht:

450 gr. Matte
670 gr. Roving
450 gr. Matte
670 gr. Roving
450 gr. Matte

Nun lassen wir wieder alles trocknen und werden am nächsten Tag entformen.

Der nächste Tag ist da. Wir schneiden mit der Flex die nicht benötigten Polyesterüberstände am Formenrand ab.

Dann treiben wir wieder unsere Hartholzkeile zwischen neues Bauteil und Form.

In die so entstehende Spalte lassen wir wieder etwas Wasser laufen, was uns die Entformungsarbeit erleichtert, um nicht zu sagen, abnimmt.

Es knistert wieder, bis sich das Fertigteil mit einem "Plopp" aus der Form löst und auf einem hauchdünnen Wasserbett schwimmt.

Tags zuvor hatte ich mir noch -3- Zuglaschen anlaminiert, um das Fertigteil dann besser aus der Form heben zu können.

Das Fertigteil sieht dann zunächst wie folgt aus:



Zitat:
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Als nächstes werden dann noch einige Verstärkungen eingebaut.

Was wird verstärkt und womit?
Das Armaturenbrett wird von der Laminatseite her mit einer 16 mm AW 100-Holzplatte verstärkt und diese mit -2- weiteren Matten a 450 Gramm überlaminiert.

Außerdem wird die Decksfläche vorne verstärkt, damit die nicht nachgibt, wenn man drüber läuft.

Auf dem vorderen Teil bringen wir auf der Laminatseite auch einen 3/8 Zoll Balsahirnholzkern auf und laminieren den auch mit -2- zusätzlichen 450 gr. Matte über.

Dann bringen wir eine flache Holzkonstruktion im vorderen Teil ein, bestehend aus 10 mm AW 100 Holz und laminieren auch diese mit -2- weiteren 450 gr. Matten über.

Nun lassen wir wieder alles trocknen.

Das sieht dann so aus:



Zitat:
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Wir haben jetzt eine fertig ausgesteifte Oberschale und eine fertig ausgesteifte Unterschale mit einer anlaminierten Motorkonsole.

Dann wollen wir mal ein Boot daraus machen.

Wir müssen jetzt die Oberschale dauerhaft mit der Unterschale verbinden. Wenn das geschehen ist, werden wir den Rand besäumen und eine Gummischeuerleiste aufziehen.

Die Gummischeuerleiste dient der Optik und zum Schutz bei Anlegemanövern. Wir wollen schließlich das neue Boot nicht verkratzen.

Nachdem die Ränder beider Schalen (Oberschale und Unterschale) grob besäumt sind, wollen wir jetzt die Oberschale aufsetzen.

Wir setzen in einem Eimer etwa 1,5 L thixotropiertes Klebeharz an. Dieses Klebeharz hat die Kosistenz von Zahnpasta und läuft nicht weg wie ein normales Harz.

Dieses Harz bleibt im gewissen Umfang etwas elastisch und hat eine außerordentlich gute Klebewirkung.

Die Ränder unserer beiden Schalen haben wir entstaubt und mit einem Lappen, den wir in Aceton getränkt hatten, festtfrei gemacht.

Dieses Klebeharz, welches auch vorbeschleunigt ist, versetzen wir wieder mit 2 % MEKP-Härter.

Wir müssen uns jetzt beeilen!

Wir haben Gummihandschuhe an und tragen mit einem Japanspachtel das Klebeharz etwa einen halben cm hoch auf den Rand der Unterschale auf. Im Prinzip könnte man auch eine alte Tortenspritze nehmen oder ähnliches.

Mit etwas Übung hat man das Klebeharz in 5 Minuten auf den Rand aufgebracht.

Nun setzen wir das Oberteil auf und richten es aus. Dann fixieren wir das Oberteil am Unterteil. Dazu nehmen wir kleine Schraubzwingen.

Wir setzen zuerst vorne am Bug ein an und dann hinten am Heck jeweils an der Ecke eine. Dann gehen wir in die Mitte, dann wird die Mitte halbiert usw. bis wir dann etwa 100 Schraubzwingen in gleichen Abständen angesetzt haben. Zwischen den Schraubzwingen setzen wir dann jeweils noch eine Poppniete, die wir später nach dem Trocknungsprozess wieder ausbohren.

Wir haben jetzt also etwa 200 Punkte am umlaufenden Rand, um den Anpressdruck während der Trockungsphase des Klebers zu erhöhen.

Das Ganze müssen wir dann bis zum nächsten Tag trocknen lassen.

Das sieht dann so aus.

Ps.: Ich bin zwar nicht zart beseitet, habe aber nach dem Ansetzen von 100 Schraubzwingen, die ich bis zum Anschlag drehe, trotz Tragens von Handschuhen regelmäßig Blasen an beiden Händen. Weiß auch nicht, woher das kommt. Vielleicht mache ich auch etwas falsch, vielleicht sollte ich drehen lassen.



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Das Oberteil ist jetzt fest mit dem Unterteil verbunden. Da ich aber ein Mensch bin, der viel Wert auf Sicherheit legt, genügt mir diese normalerweise durchaus ausreichende Klebeverbindung noch nicht.

Schließlich wird dieses Boot später eine Geschwindigkeit von 128 km/h erreichen, wobei Torsionskräfte am Rumpf in der Bewegung auftreten, die nicht zu unterschätzen sind.

Im Inneren des Bootes fülle ich den Spalt zwischen Oberschale und Unterschale mit Glasfaserspachtel und schleife den über. Das Ganze wird entstaubt.

Ich schneide mir Mattenstreifen in etwa 10 cm Breite aus einer 450 Gramm Matte und laminiere diese Mattenstreifen in -4- Lagen nass in nass über die Übergänge.

Zum Verständnis:

Die Klebeverbindung an den Bauteilrändern wirkt wie ein Aussteifungsprofil, welches Zug- und Druckbelastungen mit enormen Widerstandskräften entgegenwirkt. Zudem werden die -4- Mattenstreifen, die ich in Überlappung zur zusätzlichen Verbindung der Bauteile eingesetzt habe, bei Ihrer möglichen Belastung nicht nur auf Biegung sondern auch auf Zug belastet.

Die beiden Schalen (Oberteil und Unterteil) sind nun dauerhaft verbunden.

Der Rand der beiden Teile wird jetzt mit einem Bandschleifer geschliffen in der Vorbeitung der Montage einer Scheuerleiste aus Gummi.

Hinweis: Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Polyesterteile miteinander zu verbinden. Eine elegante Lösung ist sicherlich die Überlappung von GfK-Teilen, die einander überlappen und auch eine hervorragende Verbindung in Bezug auf die Widerstandskräfte in der Zugebelastung bringen.

Es wird dann üblicherweise ein Aluprofil aufgesetzt mit einer Kedereinlage aus Gummi.

Aus meiner Sicht hat dieses angebliche "Schutzprofil" nur eine Alibifunktion. Es dient eigenlich mehr der Optik und wird meiner Meinung nach seinem bestimmungsmäßigen Gebrauch nur unzureichend gerecht.

Das Gummi in der Kederleiste gibt sicherlich beim Anlegen nach. Wenn es aber mehr nachgeben müsste, als es die Auftragsstärke des Gummis zulässt, geht es an das Aluprofil, ich sage, an das Alu-Optik-Profil".

Nach kurzer Zeit kann das Aluprofil unschön aussehen. Aus diesem Grunde bevorzuge ich das traditionelle Gummiprofil, welches -2- Schalen überlappt.

Nun gut. Ich sage einfach einmal: Geschackssache. Jeder hat da bezüglich eines notwenigen Schutzprofils seine eigenen Vorstellungen.

Die Ränder sind geschliffen und entkratet. Wie bringt man eine Gummischeuerleiste an?

Ich selbst benutze eine schwarze Kunststoffbütte, die man auch im Baugewerbe nutzt. Darin habe ich heißes Wasser mit etwa 70 Grad und meine zusammengerollte Gummischutzleiste.

Die Bütte steht auf einem kleinen Rollwägelchen, damit ich sie hinter mit her ziehen kann. Ich trage Arbeitshandschuhe, weil ich mir bei 70 Grad keine Verletzungen (Verbrennungen) zufügen will. Habe schließlich keine masochistische Ader

Die Gummischeuerleiste muss vom umlaufenden Maß her etwa 20 % kürzer sein, als das umlaufende Maß an der Stelle, wo ich sie anbringen will.

Wenn ich die Gummischeuerleiste kalt anbringen würde, hinge sie bei Erwärmung/Sonneneinstrahlung "schlapp" am Boot.

Wenn sie dagegen heiß und gespannt um den Rumpf gezogen wird, legt sie sich bei Erkalten wie eine zweite Haut schlüssig um den Montagerand und ist nach dem Erkalten nicht in ihrer Schutzwirkung oder Elastizität beeintrachtigt.

Bei Ansetzen der Gummischeuerleiste beginne ich im Heckbereich in der Mitte und fixiere die Scheuerleiste mit einer Schraubzwinge.

Ich ziehe das dehnbare Profil um den Rand und befinde mich dann wieder am ersten Befestigungspunkt. Ich setze erneut eine Schraubzwinge. Nach Erkalten des Gummiprofil setze ich zunächst -2- Poppnieten an den Enden, um zu verhindern, dass sich die Gummischeuerleiste wieder vom Rand löst und entferne die Schraubzwingen.

Den Übergang von Anfang und Ende des Gummiprofils "überlappe" ich mit einem VA-Profil.

Von unten setze ich in Abständen von etwa 25 cm Poppnieten aus V4A-Edelstahl, die auch anschließend dauerhaft verbleiben.

Habe leider kein Bild mehr vom Aufziehen der Scheuerleiste

Deshalb stelle ich ein Ersatzbild ein, wo man einen weiteren Baufortschritt sieht.



Zitat:
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Ich habe doch noch Bilder auf der Festplatte von der Scheuerleiste gefunden.

Da fällt mir ein, wo ich vorhin von Sicherheit gesprochen habe. Ich stelle auch einmal ein Bild ein, wo man die Spiegeldicke erkennen kann, an der Stelle, wo die Kraft des Motors ihre Krafteinleitung in den Rumpf bzw. die Rumpfkonstruktion allgemein hat.



Zitat:
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So, die Windschutzscheibe habt Ihr nun auch schon gesehen. Die habe ich aber nicht selber hergestellt. Die hat eine amerikanische Firma hergestellt.

Die Windschutzscheibe ist aus getönten Einscheiben-Sicherheitsglas, eingefasst in einem polierten Alurahmen. Das Mittelteil kann man aufklappen, so dass man auch beim Anlegen über den Bug aussteigen kann.

Ich mache dann mal weiter mit der Motorbefestigung/-Aufnahme.

Wir haben also eine Motorkonsole, die am Unterteil des Boots festlaminiert ist. Jetzt brauche ich noch eine Haltevorrichtung an der Konsole selbst, an der ich den Motor festschrauben kann.

Dazu habe ich eine passgenaue Holzplatte hergestellt, die hinten an der Konsole verschraubt wird. Die Holzplatte ist etwa 8 cm dick und besteht aus verschiedenen Schichten.

Ich habe einzelne Holzplatten (AW 100) in einer Stärke von je 10 mm genommen und dazwischen jeweils eine 450 gr.-Matte auflaminiert. Wenn man das Ganze übereinandergelegt hat, werden etwa 20 Schraubszwingen angesetzt, um der Anpressdruck während der Trocknungsphase zu erhöhen.

Am nächsten Tag ist Holz-GFK-Platte getrocknet. Die Schraubzwingen werden entfernt. Ich bearbeite die Holzplatte mit einem Bandschleifer, bis sie die endgültige Form angenommen hat.

Dann wird die Holzplatte entstaubt und -3- mal mit einem einkomponenten Harz gestichen, um sie gegen Feuchtigkeit zu schützen.

Die Platte wird nun mit -4- Schraubverbindungen an der Konsole festgeschraubt. Die untere Verschraubung, die nur auf Druck belastet wird in der Vorausfahrt, stelle ich aus 12 mm V4A her mit selbstsichernden Muttern auch aus V4A.

Für die obere Verschraubung, die auf Zug belastet wird in der Vorausfahrt, verwende ich 16 mm Gewindestangen aus V4A. Die Gewindestangen gehen nicht nur durch das Holz und in die Konsole hinein. Die Gewindestangen gehen durch die Konsole und die dicke Verstärkungsplatte im Bootsheck durch. Dadurch, dass die Gewindestangen durch die Erhöhungen an der Konsole gehen, sind sie von Außen nicht sichtbar.

Um die örtliche Druckbelastung auf dem Holzwiderlager zu reduzieren, verwende ich breite Unterlegscheiben, die ich vorher selbst hergestellt habe. Ich will schließlich nicht, dass sich die Verschraubung in das Holz rein drückt.

Zudem bringe ich mir an der Konsole noch einen Hilfsspiegel für die Aufnahme eines Hilfsmotors an, den ich in vergleichbarer Art, aber nicht so aufwändig hergestellt habe.

Für den Hilfsspiegel wäre es sicherlich besser, wenn dieser am Heck an der Backbordseite angebracht wäre. Dies hängt mit der Drehmomentabstützung eines rechtsdrehenden Propellers zusammen, wobei die Heckpartie bei Geradeausfahrt um den Lateralschwerpunkt nach Steuerbord versetzt wird.

Andererseits sind die erforderlichen 5 Ps einer Hilfsmaschine noch gut zu bändigen, zumal man mit der Hilfsmaschine nur in Verdrängerfahrt fährt und auch mit dem Unterwasserteil des Hauptantriebs mitsteuern kann.

Bei einer angenommenen Konstruktionswasserlänge von 5 m wären das dann 4,5 x die Wurzel aus 5 = 10,06 km/h oder 5,43 kn.

Der wesentliche Grund, warum ich die Hilfsmaschine an der Steuerbordseite plaziere ist der, dass ich eine Rechtssteuerung habe und Schaltzüge und andere zum Betrieb der Maschine notwendige Utensilien auf der Steuerbordseite am Heck ankommen.

Aus diesem Grunde bringe ich Bootsleiter an der Backbordseite am Heck an, um nicht über Schaltzüge etc. ins Boot klettern zu müssen, wenn ich z.B. nach dem Wasserskilaufen oder Schwimmen wieder ins Boot will.

Fällt mir gerade ein. Häufiger wird schon einmal im Forum nachgefragt, wie man Belegklampen richtig befestigt. Dazu will ich jetzt nichts sagen, weil das Thema im Forum schon hinreichend und auch sachgerecht erörtert wurde.

Ich möchte aber einmal darauf hinweisen, dass ich mein Boot an nur -4- Belegklampen heben kann. Das geht auch noch, wenn der 225 Ps Außenborder angebaut und der 200 L-Tank voll ist. Achtet mal auf die Bilder.



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Im Heckbereich habe ich eine Sitzbank eingebracht, die auf einer lamelierten Trägerkonstruktion beruht.

Bisher haben wir nur den Begriff "laminieren" kennengelernt. "Laminieren" bedeutet die Verarbeitung von Matten und Rovings mit Harz.

"Lamelieren" ist etwas anderes. Hier geht es darum, mit mehreren Lagen Holz, einen Holzträger zu schaffen, der biegungsresistenter ist, als ein normaler Holzbalken, da die Klebestellen in der Biegung auf Zug belastet werden. Es ist im Prinzip das gleiche System wie bei einer Dachträgerkonstruktion aus Leimbindern, nur eben viel kleiner.

Man klebt mit Harz mehrere Schichten Holz (AW 100) aufeinander. Das Ganze sieht dann aus, wie der Griff eines Tischtennisschägers.

Auch hier werden dann Schraubzwingen angesetzt, damit die Holzflächen satt aufeinander kleben. Am nächsten Tag nimmt man die Schraubzwingen ab und besäumt die Holzträger, entweder mit dem Elektrohobel, oder mit dem Bandschleifer.

Nach Montage werden diese Träger mit einem Einkomponentenharz -3- mal gestrichen, um sie wasserresistent zu machen. Ich benutze dazu "G4-Haftvermittler".

Ich brauche -4- waagerechte Träger und -4- senkrechte Träger.

Die waagerechten Träger werden zum Spiegel hin mit rostfreiem Winkeleisen befestigt. Nach vorne liegen sie auf den senkrechten Trägern auf.

Die waagerechten Träger reichen so weit nach vorne Richtung Bug, damit sie den "Leerraum" im Heckbereich überbrücken, den man beim Einbau des doppelten Bodens gesehen hat. Da blieb das letzte Stück frei.

Jetzt könnte man natürlich mutmaßen, dass in diesem "freien Stück" der Bootsboden nur unzureichend, mangels fehlender Unterkostruktion eines doppelten Bodens, ausgesteift wäre.

Dem ist aber nicht so, weil auch hier Balsahirnholz im Sandwichbau eingearbeitet ist und das Laminat an dieser Stelle durch die Anbindung der Konsole deutlich dicker ist, als an anderen Stellen.

Außerdem wird in diesem "Leeraum" noch ein nach oben hin offenes Behältnis einlaminiert, welches unseren Tank später aufnimmt. Dieses einlaminierte Behältnis, auch aus 10 mm AW 100 mit -2- 450 gr. - Matten überdeckt, gibt praktisch die gleiche Stabilität/Aussteifung wie die normale Unterkonstruktion des doppelten Bodens.

Indem ich hier keinen doppelten Boden im üblichen Sinne eingebaut habe, spare ich auch noch einmal das Gewicht einer AW 100 Platte in einer Stärke von 12m mm, plus -2- Lagen 450 gr. Matten in etwa 2 m² Größe ein und schaffe mir Platz für den 209 L-Tank.

Das sind dann eben noch einmal 2 x 0,12 x 0,8 = 19,2 Kg, plus die beiden Mattenlagen getränkt mit etwa 4 kg an zusätzlicher Gewichtsersparnis, die eine durchgehende 12 mm AW 100-Holzplatte an Mehrgewicht mit sich bringen würde.

Wenn ich diese 23,2 Kg jetzt durch Einsatz von Kohlefaser einsparen müsste, wäre das kostenmäßig auch nicht unbedeutsam.

So gibt es eben viele Stellen am Boot, wo man durch einen gewissen durchdachten konstruktiven Aufwand, der durchaus etwas arbeitintensiver sein kann, trotz Allem Gewicht und Geld einsparen kann, ohne Verzicht auf erforderlich Stabibität. Trotz Allem schaft man sogar noch Platz für andere nötige Einbauten.

Kritiker mögen jetzt sagen: "Mangels doppeltem Boden in dem Bereich hat der ja keinen Auftrieb im Heck, wenn er Wasser aufnimmt".

Den möchte ich entgegenhalten, dass in diesem von mir erwähnten Behältnis zur Aufnahme des Tanks ein 209 L fassender V4A-Tank eingebaut wird.

Der kann auch nicht hochschwimmen, weil er eingeschäumt ist.

Benzin hat eine spezifische Dichte von 0,7. Das bedeutet: 209 x 0,7 = 146,3 Kg plus natürlich das Tankgewicht von 23 Kg = 169,3 Kg in Relation zu 209 L Fassungsvermögen. Also bleiben im ungünstigsten Fall im Heck noch 209 - 169,3 Kg = 39,7 Kp an Auftrieb über und im günstigsten Fall bei praktisch leerem Tank 209 Kp an Auftrieb.

Ich habe im doppelten Boden insgesamt einen Auftrieb von etwa 500 L (Kp) in mehreren Kammern. Um mein Boot schwimmfähig zu halten bei einem Eigengewicht von 700 Kg brauche ich aber gar nicht mehr als 700 Kp Auftrieb, es reicht weit weniger, wenn ich die spezifischen Dichten von Wasser und GFK und natürlich das Motorgewicht gegenüberstelle. Der Auftrieb insgesamt ist mehr als genug, um das Boot auch bei Wasserübernahme schwimmfähig zu halten.

Kommen wir noch einmal zu dem Trägersystem im Heck zurück.

Es ergibt sich ein Trägersystem, was weit widerstandsfähiger ist, als eines, aufgebaut aus normalen Balken.

Auf dieser Unterkonstruktion wird dann die Sitzbank aufgelegt. Nach vorne hin ist dieses Trägersystem duch eine 8 mm AW 100 Platte geschlossen.

Die Sitzbank

Die Sitzbank besteht aus einer Grundplatte von 10 mm AW 100, 100 mm Schaumstoff und einem Überzug aus Kunstleder.

Die Seitenteile im Boot stellen wir aus 8 mm AW 100 her, beaufschlagen sie mit 10 mm Schaumstoff und überziehen sie mit Kunstleder. Gleiches machen wir mit der Armaturenbrettverkleidung.

Dazu ein paar Bilder



Zitat:
Zitat von Water Beitrag anzeigen
Noch ein paar Bilder, die ich gefunden habe, vom Heckausbau.

Die waasserfesten Lautsprecher haben ein eigenes Gehäuse, um einen erforderlichen Resonanzkörper zu haben.

Auf der Steuerbordseite im Heck habe ich eine Haltevorrichtung für einen Mercedes Reservekanister eingebaut. Der fast 7 L.

Der Reservekanister sitzt quasi auf einer Gewindestange mit Abstützungsrahmen und wird mittels einer Flügelmutter festgesetzt. Der sitzt "bombenfest" an das Behältnis für die Aufnahme des Tanks geschraubt.

Auf der Backbordseite habe ich eine Haltevorrichtung eingebaut, die der Aufnahme eines 5 Ps Hilfsmotors dient.

Ich bin der Meinung, dass der Hilfsmotor nicht unbedingt am Spiegel fest montiert sein muss.

Der Hilfsmotor ist also rutschsicher unter im Achterdeck untergebracht und kann im Bedarfsfall aus der Spanneinrichtung gelöst und am Heck moniert werden.

Damit das Ganze etwas nett aussieht, ist auch dieser Teil unter der Sitzbank mit verrottungsfestem Teppichboden ausgestattet.

Was man jetzt noch nicht sehen kann, ist, dass sich hinter dem Tank die Starterbatterie rutschfest untergebracht befindet und ein -2- Kg-Feuerlöscher.

Der Bilgenbereich ist selbstverständlich mit LT-Lack ausgestrichen.

Grundsätzlich habe ich alle Sicherheitsfeatures bis auf den Drehzahlmesser und den Spritdurchflussmesser doppelt verbaut aus Sicherheitsgründen.

Das bedeutet also: Steuerkompass plus elektronischem Kompass, Fishfinder plus Echolot in digitaler Anzeige, Benzinuhr mit Referenzsystem mit Durchflussanzeige.


Auszug aus Bootsbau allgemein

Geändert von Ride The Lightning (03.10.2014 um 17:10 Uhr)
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Alt 12.12.2009, 10:32
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Die "Genähte Bauweise" am Beispiel eines Kajaks



Die vollständige Dokumentation findet Ihr hier:
Die "Genähte Bauweise" am Beispiel eines Kajaks

Geändert von Ride The Lightning (03.10.2014 um 17:11 Uhr)
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Alt 03.10.2014, 14:26
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Selbstbau eines Dinghi in Stitch & Glue

Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Ich habe mir vor längerer Zeit mal diesen Bauplan angeschafft: http://www.boote-forum.de/showthread...t=bootsbauplan

Ich hatte noch genügend AW100 Bootsbausperrholz in 4mm und 15mm Gabun - der Bauplan sagt 6mm und 10mm Gabun.
Müsste also eigentlich hinkommen - wenn nicht, verstärke ich mit Leisten.

Der ganze Bau hat genau 14 Tage gedauert - immer so zwischen 2 und 5 Stunden pro Tag.



Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Angefangen mit dem Aussägen der 3 Rahmen und des Spiegels.
Schwierigkeiten machten nur die Zeichnungen, weil diese zT fehlerhaft und unvollständig sind.
Nach dem Aussägen hab ich sie mal grob aufgestellt, damit man mal so sieht wie das so wird.
Die Verfärbungen am Holz kommen vom Kölner Regenwetter.





Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Als nächstes sägt man die 2 Seitenteile aus.

Hierbei muss man sich beim Anzeichnen etwas Mühe geben.
Die langen Teile sind in den Plänen vermaßt (aber fehlerhaft), aber auch im Maßstab 1:1 in 3 Sektionen aufgeteilt gezeichnet.
Diese 3 Sektionen muß man über die Mittellinie aneinandergestückelt anzeichnen - dann passt es.

Auf den Seitenteilen zeichnet man dann noch die Position der Rahmen (am besten außen und innen) an.


Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
So - jetzt wird es spannend.
Man legt die Seitenteile aufeinander (innen auf innen) und bohrt die Löcher für die Kabelbinder am Bug.
Dann faltet man die Seitenteile auf und biegt sie so auf, daß man hinten den Spiegel provisorisch anschrauben kann.
Anschließend den Mittelrahmen (breiteste Stelle) auch setzen und provisorisch anschrauben.
Dann das gleiche mit den beiden anderen Rahmen.
Dann sieht die Schose so aus:





Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Als nächstes legt man die 2te Platte drauf, um daraus die Bodenplatte auszuschneiden.







Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Danach werden Boden und Seitenteile verbohrt und mit Kabelbindern grob fixiert.
Das Boot ist danach schon so stabil das man es mit 2 Personen drehen kann.







Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
So. Jetzt wird der Rumpf gedreht und innen zwischen die Kabelbinder angedicktes Epoxy gedrückt - ähnlich wie beim Punktschweißen.
Wenn das Epoxy hart ist, kann man schon die Kabelbinder innen aufschneiden, den Rumpf wieder drehen, sodass man von außen die Kabelbinder rauszieht.
Das geht sehr einfach, weil das Epoxy nicht an dem Plastik haftet.





Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Danach wird erstmal außen gearbeitet - die Stoßkante wird beigefeilt und mit Epoxy verklebt.
Danach wird über die Länge ein 10cm breiter Glasgewebe-Streifen mit Epoxy verklebt.
Dieser Streifen gibt nachher die Festigkeit.











Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Weil meine Bodenplatte ja nur 4mm (statt 6mm laut Plan) ist, habe ich außen noch ein 300gr/m² Glasgewebe draufgelegt.
Beim Einstreichen mit Epoxy konnte man die Überhänge sehr schön nach außen glattstreichen, weil dieses Gewebe speziell dafür gewebt ist (irgendwie mit jeweils 3 Fäden im 45° Winkel oder so ähnlich).
Nach diesem Glasgewebe habe ich Skeg und kleine Runners außen drauf laminiert. So konnte sich das Gewebe schön glatt legen und mußte keine Berg- und Talfahrt übers Skeg machen.









Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Jou - dann war außen schleifen angesagt - ohne Absaugung natürlich eine Sauarbeit.
Danach den Rumpf wieder gedreht und innen die Streifen in die Eckkanten gelegt.
Weil ich noch Material übrig hatte, habe ich auch innen noch eine Glaslage auf den Boden gelegt.







Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Jetzt noch die kleineren Teile wie Sitze, Deck, Zwischenboden und den abgeschotteten Hecksitz anfertigen.
Leiste hier Leiste da - ach, den Süllrand habe ich vergessen, der ist aus 3 mal aufgedoppeltem 4mm Gabun geschnitten.







Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Jetzt alles 2 mal streichen und die Schose ist fertig.





Zitat:
Zitat von Christo Cologne Beitrag anzeigen
Die Riemen und Ruderdollen sind von Toplicht - die Kleberei mit Epoxy hat mir Holger (monk) geduldig erklärt - und die Materialien (Epoxy, Verdickungsmittel, Gewebe, ...) habe ich von Michael Thon www.timeout.de, der ja auch hier im aktiv ist.
Er hat sich wirklich stundenlang Zeit genommen, und wir haben die Mengenangaben für Epoxy und Gewebe vom bateau.com-Plan deutlich unterbieten können.

Habe fertig -
Auszug aus Dinghi bauen in Stich & Glue

Geändert von Ride The Lightning (01.05.2015 um 18:33 Uhr)
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Alt 01.05.2015, 18:32
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Oldtimer neugebaut (Commuteryacht von Eldredge McInnis von 1930)



Zu lesen hier:
Oldtimer neugebaut! Wer ausser uns noch?

Geändert von Ride The Lightning (10.10.2015 um 08:54 Uhr)
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  #9  
Alt 10.10.2015, 08:49
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Bau einer ZIP von GLEN-L



Zu lesen hier: Bau einer Zip von Glen-L

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