Dreiteiliges Angelkanu - boote-forum.de

zunke · #1 14.03.2014, 09:29

Hallo,
mein Name ist Gerhard und ich bin aus Rostock. Da mein Schlauchboot in die Jahre gekommen ist, muß was dringend Neues her. Meine Lagermöglichkeiten, sprich Dachboden, ist mit einem kompletten Kahn unerreichbar. Mit einem Dreiteiler ist das problemlos machbar. Dieser ist zudem auch recht leicht zu transportieren. Konstruktion und Zeichnungen habe ich, dank der umfangreichen Infos hier im Forum, ohne größere Probleme hinbekommen.
Die Unterteilung ist 1,4 (H) 1,5 (M) und 1,3 (B). Geplant ist für den Rumpf 3 mm und für die Schotten 5 mm Sperrholz von S&T. Da das Ganze stapelbar sein soll, müssen die Randleisten außen liegen. Diese werden aus mehreren Schichten formverleimt. Soviel zum Plan.
Da die Schotten nicht bis zur Oberkante gehen, sondern wie ein Spant auslaufen sollen, stellt sich das Problem einer wartungsarmen Abdichtung zwischen den Segmenten. Möglicherweise ist es ja mit einem glatt aufgezogenen Streifen Silikon oder Sikaflex getan. Meine Frage wäre nun, was hält auf GFK ordentlich ist elastisch und vor allem dauerhaft?
Gruß Gerhard

blondini · #2 14.03.2014, 10:09

Hi!

Vergiss die wartungsarme Abdichtung und zieh die Zwischensegmente über die Wasserlinie, spart Dir Zeit und Frust und eindringendes Wasser.

Viele Grüße
blondini

zunke · #3 14.03.2014, 17:11

Danke für den Hinweis!
Genaugenommen geht es nur um die oberen 6-7 cm. Die Trennwandoberkante liegt dann 15 cm üWL und mit Wasser ist dort nur bei extremen Schräglagen zu rechnen. Abdichten wollte ich diese Oberkante, die dann seitlich zur Bootskante hin nach oben ausläuft. Mittlerweile habe ich im Zubehörhandel Neoprenband entdeckt, was eigentlich ausreichen müßte für diesen Zweck.
Leider mit 3mm sehr dick. Eine 10x1mm Probe mit Sikaflex 221 auf GFK ist auch gemacht. Will morgen mal schauen, was die so aushält.
Gruß Gerhard

Luftschiffer · #4 14.03.2014, 17:40

Hallo Gerhard,

Willkommen im

!
Ein schiffiges Teil hast Du da gezeichnet - wir haben hier schon viel Schlimmeres gesehen. Da macht es auch Spaß, über Konstruktionsdetails zu diskutieren.

Freeship erleichtert zwar das Zeichnen der Rumpfform und hydrostatische Berechnungen, aber Einbauten sind damit deutlich schwieriger zu konstruieren, dafür ist das Programm nicht wirklich gemacht.

Ich gehe davon aus, das gepostete Bild ist nur ein Anschauungsobjekt für die Teilung und nicht schon die ganze Konstruktion?

Ich plane aus ähnlichen Gründen wie Du auch immer noch ein 3-Teiler 2sitziges Kajak, da stehe ich vor ganz ähnlichen Problemen. Und bin natürlich an allen Konstruktionen und Lösungen interessiert, die sich mit dem Thema Teilbare Boote befassen.

Deine angegebenen Materialstärken sind absolute Minimalwerte. Nur wenn Du zusätzliche Leisten am Süllrand und andere Verstärkungen/Verstrebungen einbaust und das Ganze außen und innen mit GFK überziehst, könnte das gerade so eben ausreichen.
Find ich aber deutlich zu dünn, zumindest für ein halbwegs robustes Boot.

Von je einer Seite würde ich zu den Trennstellen hin geschlossene Auftriebskörper einbauen, die können natürlich auch wasserdichte Luken haben und/oder als Sitzbänke dienen können. Da kann man auch Stehbolzen einlaminieren, dann ist die Abdichtung auf der Seite schon mal kein Thema mehr. Und ja, Blondinis Vorschlag, die Gegenseiten wenigstens bis deutlich über die Wasserlinie gehen zu lassen, finde ich vernünftig.

An völlig wartungsfreie Dichtungen glaube ich nicht. Ich bevorzuge eher lose Dichtungen, die man selbst zuschneiden und bei Bedarf leicht wechseln kann. Wichtig dürfte sowieso sein, die Auflageflächen und die Dichtungen immer glatt und sauber zu halten. Für den geteilten Transport würde ich vielleicht einfache Abdeckungen davor schrauben, um Macken auf den Dichtflächen zu verhindern.

Wie oft willst Du dein Boot zusammen- und auseinanderschrauben? Für jede einzelne Benutzung? Bei meinem Kajak wird das Zerlegen eigentlich nur fürs Winterlager nötig sein.

Gruß,
Martin

Binnenschipper · #5 14.03.2014, 19:03

Hallo Gerhard,
vor Jahren (2009) habe ich auch ein teilbares Boot gebaut (6.2.2009 -Ein Boot für alle Fälle). Die Abdichtung wurde mit einem weichen Gummi (kein Moosgummi) durchgeführt. Ich muss zwar von Zeit zu Zeit (1-2 Jahre) neue Gummis einsetzen, ansonsten hält es in der Zeit dicht.

Grüsse

Udo

zunke · #6 14.03.2014, 19:21

Hallo Martin,
sorry, ich hatte vergessen zu schreiben da es sich um eine abgewandelte Cinderella (http://www.duckworksbbs.com/plans/ga...ella/index.htm handelt). Auf 4.2 m in Länge, 1 m Breite und 5cm in der Höhe gestreckt. Ist zwar etwas kurz, aber auch nur zum Angeln gedacht und passt in der Konstellation in einen Voyager. Aufs Dach packen geht zwar auch, ist allein nur recht mühsam bei der Höhe und jünger wird man auch nicht.
Für die Hinweise bin ich dankbar. Ich bin vom Minimum ausgegangen, damit das Teil am Ende nicht zu schwer wird. Zur Lastverteilung hatte ich mir einen ausgeschäumten Doppelboden vorgestellt. Mit Stehbolzen arbeiten ist gut. Bei Dickschäftern kann man sich dann die Führungszapfen sparen. Da jedes Mal ein Aufbau/Zerlegung ansteht, wohl die beste Lösung.
Gruß Gerhard

zunke · #7 16.03.2014, 10:04

Hallo,
bei den Proben mit Dichtungsmaterial ist folgendes herausgekommen: Sikaflex 221 klebt auf angeschliffenem GFK zwar sehr gut, ist aber nicht reißfest genug. Mechanische Einwirkung hinterläßt zudem Abdrücke, die erst langsam verschwinden. Die 2. Probe war dann ein voller Erfolg. Es handelt sich um Flüssigsilikon Elastosil M 4601 von R&G geklebt mit Wacker Elastosil E4. Die Verbindung war nur mit roher Gewalt zu lösen. Wobei hierbei der Kleber selbst und nicht der Übergang zu den Probanden abgerissen ist. Das M4601 ist zudem sehr reißfest. Als Nächstes ist die Gestaltung der Dichtungsform dran.
Eine alte Wasserhahndichtung brachte hier etwas ein. Hier drückt nicht die volle Fläche, sondern nur eine schmale Lippe in den Gummi. Der Vorteil liegt auf der Hand, da die Andruckkraft wesentlich kleiner ist und sich besser verteilt. Optimal wird wegen der Verkantungsgefahr eine Anordnung von 2 Dichtlippen mit dazwischenliegenden Spannbolzen sein. Einen ähnlichen Effekt könnte ein Dichtungsprofil mit Randwülsten bringen, das in den Spant eingelassen wird. Bis es warm genug zum Bauen ist, bleibt noch genug Zeit, das rauszufinden.
Gruß Gerhard

zunke · #8 25.03.2014, 08:50

Zitat:

Zitat von Luftschiffer

Hallo Gerhard,
Deine angegebenen Materialstärken sind absolute Minimalwerte. Nur wenn Du zusätzliche Leisten am Süllrand und andere Verstärkungen/Verstrebungen einbaust und das Ganze außen und innen mit GFK überziehst, könnte das gerade so eben ausreichen.
Find ich aber deutlich zu dünn, zumindest für ein halbwegs robustes Boot.
Gruß,
Martin

Hallo,
bei der Sperrholzstärke bin ich davon ausgegangen, das neben den beiden Gfk-Lagen innen und außen, eine dritte Lage 160er Glas mehr bringt, als ein mm Holzdicke. Was die anderen Bauteile betrifft, werde ich mich bei den Dimensionen weitgehend an Udos Konstruktion halten ( Danke, der Baubericht war sehr aufschlussreich). Das sollte wohl halten.
Gruß Gerhard

Luftschiffer · #9 26.03.2014, 16:52

Hallo Gerhard,

Das Hauptproblem sehe ich bei kleinflächiger Last auf der Hülle, was immer mal vorkommen kann. Die Festigkeit steigt in diesem Fall mehr als linear mit der Materialstärke, beim beidseitig lose aufliegenden Biegeträger steigt sie sogar in der 3. Potenz! Das wird hier nicht ganz so krass sein, aber wenig mehr Dicke bringt in der Praxis stark erhöhte Belastbarkeit.
Übrigens, wenn Du außen mehr GFK hast als innen, kann die Innenlage bei lokaler Belastung reißen.
Ich würde wenigstens den Boden aus 6mm Holz anfertigen und die Seiten aus 4mm. Weniger muss wirklich nicht sein.

Gruß,
Martin

Binnenschipper · #10 27.03.2014, 13:55

Hallo Gerhard,
Martin hat mit den Wandstärken recht. Ich hab bei meinem Boot ( 7 m)
ebenfalls für den Boden 6 mm und die Seitenwände 4 mm genommen. Bis jetzt hält es. Für den Boden in dem Bereich wo Du Dich mehr bewegst
(ich denk an einen Hecht mit 1,5 m), kannst Du ja noch Verstärkungen
in Form von Halbrundstäben einleimen und hinterher mit Epoxid und Glasfaser ummanteln.
An den Spanten, die mit dem Gegenstück verschraubt werden, besser 1-2 mehr Lagen Gewebe aufbringen.

zunke · #11 27.03.2014, 17:30

Ok, die Argumente sind nicht von der Hand zu weisen. Das Gesamtgewicht ist mir auch relativ egal. Wichtig ist nur, das sich die einzelnen Sektionen gut und vor Allem auch allein transportieren lassen. Das dürfte auch mit stärkerem Material noch gegeben sein. Harz und Glas habe ich schon da, nach Ostern will ich dann das Holz holen. Ein stabiles Partyzelt wartet auch schon auf seinen Einsatz.
@Udo: Bei meinen Künsten wird der Hecht wohl sehr alt werden. Ich halte mich i.d.R. so, das es nicht in Arbeit oder gar Sport ausartet.
Gruß Gerhard

zunke · #12 28.04.2014, 16:29

Hallo,
da die Temperaturen langsam brauchbare Werte erreichen, kann ich nun endlich anfangen. Das o.g Boot habe ich verworfen, da mir das 1:10 Pappmodell nicht gefallen hat. Das Neue ist mit 4,8 m etwas länger und vierteilig. Sieht zwar fast aus wie das Erste, ist aber eine komplette Neukonstruktion. Gegenüber den alten Plänen aus Karton, habe ich diesmal einfaches Papier genommen. Schablonen schneiden kann ich mir so sparen. Die Übertragung auf das Holz klappt mit einem Schneiderradel hervorragend. Wenn man etwas sinnig aufdrückt, bleibt die Zeichnung heil, bis auf eine schwache Perforierung. Diese sorgt aber auch dafür, das das Blatt auf dem Holz nicht verrutscht. Die dxf aus FS habe ich mit Turbocad sortiert. Die Einzelteile sind dann in pdf gewandelt und ausgedruckt worden. Die Posterfunktion des A.-Reader bringt ein perfektes Ergebnis. Die Abweichung der geklebten Einzelseiten liegt bei etwa 1,5mm auf die Gesamtlänge.
Morgen soll es dann nun losgehen.
Gruß Gerhard

René · #13 28.04.2014, 16:41

Hallo Gerhard,

prüf bitte die Maßhaltigkeit der PDF-Ausdrucke. Ich hatte mit einem CAD-Programm schon mal die Probleme, dass es mir bei PDF-Ausdrucken die Zeichnung verzogen hat. Nicht dass du es erst nach dem Aussägen bemerkst und die Teile nicht zusammen passen.

Gruß René

zunke · #14 28.04.2014, 18:00

Hallo René,
danke für den Hinweis. Es sind in der Tat Abweichungen vorhanden. Man lernt halt nie aus.
Gruß Gerhard

zunke · #15 30.04.2014, 18:18

Hallo,
alles geprüft und Fehler gefunden. Die Umwandlung war i.O. . Beim Laserdruck ändert sich durch die Hitze das Format der Einzelblätter aus Normalpapier. Sie werden kürzer und breiter, was sich summiert. Beim ersten Plan aus Karteikarten war das nicht der Fall.
Bei den Breiten ist das unerheblich, bei den Längen mit bis zu 3mm zuviel. Fatal ist, das der Druckertreiber entscheidet, ob Hoch oder Querformat. So kann es passieren(wie in meinem Fall), das sich der Fehler bei der Gesamtlänge aufhebt, obwohl bei den Längen dazwischen + oder - Abweichungen bestehen.
Durch die Vierteilung hält sich die Korrektur in Grenzen. Einfaches Kopierpapier ist aber offensichtlich für solche Aktionen ungeeignet.
Gruß Gerhard

René · #16 30.04.2014, 20:51

Hallo Gerhard,

interessant. Das mit dem Papierverzug an sich habe ich jetzt dabei gar nicht gemeint. Bei mir war der Verzug durch die Umwandlung zustande gekommen.
Solidworks mag da irgendwie nur das originale Plotterformat. Aber das ändert am Papierverzug durch den Laserdrucker ja nichts.

Hast du Zugriff auf einen Wachsfarbkugelplotter? Damit würde das aufheizen zum fixieren wegfallen.

Gruß René

zunke · #17 30.04.2014, 22:44

Hallo René,
ich hatte Dich schon verstanden und die Maße des Druckes mit der dxf auf dem Bildschirm verglichen. Zusätzlich noch die Grafiken der Pdf über die der Cadzeichnung gelegt. Ich hatte allerdings die Pdf nicht direkt mit Turbocad, sondern über die Druckvorstufe von Corel gemacht. So oder so bin ich Dir dankbar für den Hinweis. Bei einer durchgehenden Planke läßt sich leicht was an Bug und Heck machen, bei den genau anschließenden Trennwänden nicht.
Zugriff zu einem Plotter habe ich nicht. Da die Zeichnungen nur zum einmaligen Gebrauch sind, korrigier ich die paar Maße per Hand. Bei den Breiten liegt es im Zehntelbereich. Da ich alles mit der Stichsäge ausschneide,
wird das sicher eh Einiges an Feinarbeit anfallen.
Gruß Gerhard

zunke · #18 03.05.2014, 10:53

Hallo,
6mm Boden ist durchaus sinnvoll. Nachdem die Platten jetzt hier sind, habe ich angesichts der Stabilität aber meine Zweifel, das sich die Endstücke soweit eindrehen lassen. Selbst wenn es klappt, wird da eine enorme Spannung draufliegen.
Hat das schonmal jemand versucht?
Gruß Gerhard

Binnenschipper · #19 03.05.2014, 17:36

Hallo Gerhard,
ich hab bei mir jetzt nachgemessen.
Auf den letzten 80cm habe ich eine Biegung von 15 cm.
Nach Deinem Plan geht der Kielsprung ja eigentlich erst nach der Teilung los. Da kommt also weinig Biegung auf. Oder willst Du am Bug noch die
Rundung (ist auf der Zeichnung nicht so ersichtlich) mit dem Bodenbrett
auffangen ? Lass den Boden einfach auslaufen und verlängere Bug (Heck) nach unten
etwas und korrigiere die Seitenteile.
Wie planst Du Bug/Heck ?
Ich habe für den Bug einen Rahmenschenkel (entsprechend geformt) eingebaut.
Sollte ich einmal etwas härter aufkommen, ist nicht gleich der Bootskörper
(4mm, bzw. 6 mm + Glasfaser dran).

SO, denn mal viel Spass und Erfolg beim Bau

Grüsse

Udo

zunke · #20 06.05.2014, 14:56

So, der Anfang wäre gemacht. Das Untergestell mit Spantenträger. Da alle Sektionen unterschiedliche Längen haben wird immer die entsprechende Kombination eingesteckt und festgeschraubt. An den Platten werden dann die Spanten angeschraubt und ausgerichtet. Die Höhen sind so berechnet, das Bug-und Heckspitze in der Rahmenebene aufliegt.
Gruß Gerhard

zunke · #21 12.05.2014, 17:22

Das waren dann die Planken und die formgebenden Leisten für den Süllrand.
Da ich hier die Reste der Bodenplatten verarbeitet habe, aus 2x 6mm Sperrholz und 30mm breit. Den Rest der Woche werden sicher die Spanten in Anspruch nehmen. Ich hoffe das ich unterhalb der Schmerzgrenze bleibe. Die Nachbarn zeigen bereits etwas Leiden im Gesicht. Aber da müssen sie durch.
Gruß Gerhard

zunke · #22 13.05.2014, 11:43

Leistenspanten ade. Das Puzzel war mir dann doch zu fett. 4x4mm Sperrholz mit Glaszwischenlagen sollte es richten. Die Plankenenden werden auf 25mm Breite aufgedoppelt und die Spanten dann rundherum gezapft. Anbei mal ein Bild vom berüchtigten Eimertrick. Halb voll Sand rührt der Eimer sich keinen Millimeter.
Gruß Gerhard

zunke · #23 19.05.2014, 08:42

Hier nun die Planken mit Steg und der dreifach verklebte Spant mit den Zapfen. Die vierte, dann geschlossene Lage wird ergänzt, wenn alles laminiert ist.
Gruß Gerhard

zunke · #24 22.05.2014, 11:29

Hallo,
hier mal wieder paar Bilder. Für die Feinschleiferei der Spanten hab ich mir einen Schleifzylinder besorgt. Die Ständerbohrmaschine dreht bei der Sache relativ langsam. So bleibt das Harz kalt und schmiert nicht. Die Pärchen sind zu einem Pack mit 2 M4 Schrauben verbunden. Wenn ich damit durch bin, fehlen noch die Nuten in den Planken und der Zusammenbau kann losgehen.
Gruß Gerhard

zunke · #25 24.05.2014, 18:54

Und wieder etwas weiter. Auf den Bildern ist jetzt der Sinn der ominösen Zapfen zu erkennen. Sie wurden noch etwas zugespitzt und auf den letzten 10mm abgerundet, damit die Nuten in den Spanten passen. In die Bohrung kann man nun einen Bolzen einstecken und die Planke verkeilen. Nimmt man die Keile raus, läßt sich das Bauteil um 12 mm anheben. Somit bin ich in der Lage die komplette Sektion ohne Klebung zu montieren, um sie zu prüfen. Zudem wird das zusammeziehen der Bodenplanken ein Kinderspiel. Nach dem Aushärten werden Bolzen und Keile entfernt, der Zapfen glatt abgeschnitten und verputzt. Neben der Montagefreundlichkeit erwarte ich eine erhöhte Stabilität bei Zugbelastung und Torsion.
Gruß Gerhard