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Selbstbauer von neuen Booten und solche die es werden wollen.

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  #21  
Alt 23.08.2018, 11:38
Joh-Thaler-Boot Joh-Thaler-Boot ist offline
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Zitat:
Zitat von FreMic Beitrag anzeigen
.......

Der Unterschied zu den Rotorblättern bei Windkraftanlagen ist der, dass wir ohne feste Form arbeiten und dadurch monolitisch fertigen können. Wir lassen nach dem Aushärten einfach die Luft aus der Blase.


Ich finde das mit eurem Schlauch super cooool.
Ich will auch sowas !!
Ich will auch mit sowas bauen und meine Ideen in ein Boot umsetzen


Danke auch an dich Michaela, dass du hier so schön dokumentierst und uns teilhaben lässt. Auch wenn wir Selbstbauer / Restauratoren hier vielleicht nicht sooooo viel beitragen können


Georg
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!! Nicht quatschen, machen !!
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  #22  
Alt 24.08.2018, 09:48
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Zitat:
Zitat von Joh-Thaler-Boot Beitrag anzeigen
Ich finde das mit eurem Schlauch super cooool.
Ich will auch sowas !!
Ich will auch mit sowas bauen und meine Ideen in ein Boot umsetzen


Danke auch an dich Michaela, dass du hier so schön dokumentierst und uns teilhaben lässt. Auch wenn wir Selbstbauer / Restauratoren hier vielleicht nicht sooooo viel beitragen können


Georg
Wir finden das eigentlich auch sehr praktisch Man muss halt akzeptieren, dass die Rumpfform dadurch sehr organisch wird und nicht im Vorfeld auf den Zentimeter genau bestimmt werden kann.

So, weiter mit Fotos und Beschreibung:

Letzte Vorbereitungen zum Fluten

Wir legen den ersten "Flutungstermin" auf den 30.6. fest. Die letzten Vorbereitungen machen wir direkt im Vorfeld, am gleichen Tag. Bedeutet auch, dass so ein "Flutungstermin" immer ein Monstertermin ist.

Wir werden langsam etwas aufgeregt. Das ist unser erster großer Meilenstein. Wir wissen, dass es im kleinen funktioniert und haben mit der PoC auch viel gelernt. Aber ob das alles auch so im großem funktioniert, wird sich erst beim Fluten herausstellen.

Auch Freddy wird langsam etwas nervös und wir schlafen beide nicht besonders gut.

Wir schaffen unsere "Gelege-Rolle" zurück zu unserer Stützkonstruktion und gehen an die letzten Vorbereitungen vor unserer ersten großen Harz-Infusion.

Hier die verschiedenen Lagen mal in der Reihenfolge von innen nach außen:
  • Blase
  • Trennfolie (um später einfach die Blase vom Gelege trennen zu können)
  • das geschlitzte Kunststoffrohr am Boden (zur Harzverteilung)
  • Fließhilfe (am Boden und die Flanken hochreichend)
  • Lochfolie (unter der Fließhilfe, damit die später vom Gelege getrennt werden kann)
  • Glasgelege
  • Hülle aus Abreißgewebe
  • Lochfolie und Absaugvlies (nur im oberen Bereich, wo abgesaugt wird)
  • Spiralschlauch (auf der Oberseite) mit Kreuzungsstücken
  • PE-Vakuumfolie

Dieses Konstrukt müssen wir jetzt in der Stützvorrichtung aufbauen.

Wir pusten die PVC-Blase mit einem Staubsauger auf, platzieren das Temperiergerät im Inneren und bringen die Hülle aus Abreißgewebe mit einem Greifzug auf Spannung.

Am kompliziertesten ist es, das Glasgelege faltenlos rund um die gefüllte PVC-Blase zu drapieren und die Hülle aus Abreißgewebe mit dem eingenähten Reißverschluss zu verschließen. Wir dürfen nicht am Glasgelege ziehen oder zerren, sonst würden wir für eine Verschiebung der Fasern und Lagen sorgen. Es funktioniert dann aber erstaunlich reibungslos, in dem wir uns Zentimeter für Zentimeter vorarbeiten.

Wir verlegen die Schläuche für den Harz und die Luftabsaugungen, bringen die Seiten der Vakuumfolie zusammen und dichten sie mit einem Dichtband ab.

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  #23  
Alt 25.08.2018, 08:53
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Standard Der erste Meilenstein: die Innenschale entsteht

Samstag, der 30. Juni ist für uns ein Monstertag. Die letzten Vorbereitungen haben uns ca. 5 Stunden gekostet, es ist bereits Mittag. Wir werden nach dem Fluten Wache halten müssen und richten uns auf eine lange Nacht in unserer Werft ein.

Wir verbinden die Luftschläuche mit unseren Kreuzungsstücken und dichten alles ab. Waage, Harz, Härter und ein Zettel mit den anzumischenden Gewichten stehen auch bereit.

Die erste aufregende Aktion ist das Anschmeißen der Vakuumpumpe. Wir gehen Schritt für Schritt die Vakuumfolie ab, immer mit dem Ohr an der Folie, und dichten alle Stellen ab, aus denen es pfeift. Am meisten pfeift es hinten am Heck, da muss Freddy mit Acrylkleber und ganz viel Dichtband massiv eingreifen. Wir stellen fest, dass ich deutlich höhere Töne wahrnehmen kann als Freddy. Dadurch werde ich zu unserem Leck-Detektor.

Es dauert nicht lange, und wir haben alle undichten Stellen gefunden. Hauptsächlich am Übergang zur Blase und an der Verbindung der linken mit der rechten Seite der Folie.

Wir schauen uns an. Ich werde das Gefühl nicht los, dass wir irgendwas wichtiges vergessen haben, uns fällt aber nichts mehr ein. Freddy gibt das Go zum Harz anmischen. Ab jetzt tickt die Uhr. Es ist 16:30.

Für diese Phase gibt es keine Fotos. Es ist zu aufregend und jeder hat seine Aufgaben, die schnell erledigt werden müssen. Ich übernehme das Anmischen und Bereitstellen des Harzes. Freddy mischt zusammen und füllt ihn den eigentlichen "Flutungs-Eimer" um, ich bekomme meinen Eimer zurück und mische neu. Das ganze vier Mal. Währenddessen und danach gehen wir etwas aufgeregt um den Rumpf, beobachten, wo das Harz fließt und fragen uns, ob die 4 x 6kg ausreichen werden. Wir beobachten die Luftschläuche, um rechtzeitig die Kugelhähne zu sperren. Wir kontrollen das Vakuum und die Blase. Sie scheint etwas Luft zu verlieren, vermutlich durch die Zugänge der Kabel für das Temperiergerät. 2-3 Mal pusten wir sie vorsichtig etwas auf.

Der Flutungsvorgang dauert ca. 1 Stunde, dann ist das Harz drin. Wir entscheiden uns, die Harzmenge nicht zu erhöhen. Es scheint sich ordentlich zu verteilen und kommt auch an den Flanken hoch. Als wir die ersten Verbindungen oben am Rumpf sehen, wissen wir, dass es gut läuft. Selbst wenn einzelne Flecken nachher nicht getränkt werden ... sofern wir diese grundsätzliche Verbindung einmal rundherum haben, ist alles gut. Jetzt muss nur noch die Blase durchhalten, bis der Harz ausgehärtet ist. Nach ca. 2.5 Stunden sehen wir bereits kaum noch Bewegung im Harz, es scheint bereits zu gelieren. Wir schalten das Temperiergerät im Innern der Blase ein und takten es langsam hoch, um die Aushärtezeit zu beschleunigen.

Dann stellen wir uns Campingbetten und Essen neben den Rumpf und gucken Fussball-WM. Alle paar Minuten geht einer von uns herum und checkt. Durch das Temperiergerät beschleunigen wir die Aushärtung so dermaßen, dass wir bereits abends um 23 Uhr der Meinung sind, dass jetzt nichts mehr passieren kann.

Bereits am Sonntag Mittag, den 1.7. packen wir den Rumpf aus. Das ist eine haarsträubende Angelegenheit. Die Vakuumfolie verpasst mir ständig Stromschläge und sogar Freddys Beinhaare stehen ab

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Ja, und hier ist nun unser Riesenbaby. Einige kleine Stellen sind nicht getränkt worden, aber wir entscheiden uns dagegen, nachzulaminieren. Diese Stellen werden beim nächsten Fluten (die erste Hälfte der Außenschale) auf jeden Fall mit erwischt. Die Flanken und die Form sind ziemlich exakt so geworden wie wir es uns vorgestellt haben.

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Und da es so gut funktioniert hat, legen wir den zweiten Rumpf gleich nach. Am 13.7., also zwei Wochenenden später, wird die zweite Innenschale geflutet. Diesmal sind wir bereits etwas relaxter und denken sogar daran, Bilder zu machen.

Unser erster Meilenstein ist damit erreicht. Die nächste Phase wird das Aufbringen der Styrodurleisten sein.

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  #24  
Alt 27.08.2018, 08:35
soundbypabi soundbypabi ist offline
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mir fehlen einfach die Worte, top Leisung

LG
Konrad
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  #25  
Alt 27.08.2018, 17:09
FreMic FreMic ist offline
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Standard Es geht weiter...

Danach ging es Mitte Juli direkt weiter...

Jetzt, wo die Innenschalen der Seitenrümpfe existieren, starten wir mit den Vorbereitungen für das Sandwichgelege. Das Styrodur hat eine Wandstärke von 30mm (bei der PoC haben wir mit 20mm gearbeitet).

Wir werden die Leisten plankenmäßig am Rumpf anbringen und zwischen jede Leiste Glasgelege legen, bevor wir die letzten Schichten an Glasgelege für die Außenschale drüberlegen. Dadurch haben wir später, wenn wir das Gelege mit Harz geflutet haben, eine feste Verbindung zwischen Außen- und Innenschale zwischen jeder einzelnen Leiste in Form von Rippen. Das macht stabil.

Wir schneiden die Styrodur-Platten zu schmalen Leisten bereit. Danach wird jede Leiste nochmal in mehreren Schritten bearbeitet, was ich aber gut alleine erledigen kann. Ich weiß bald auch, warum Freddy sich gern währenddessen eine andere Arbeit sucht: Styrodur schneiden ist echt widerlich und trotz Absaugung an der Kreissäge und einer Schutzbrille gelangt der Staub in Augen, Nase und Atemwege. Ich besorge mir eine echte Schutzbrille, die rundherum abschließt. Voll eingemummelt mache ich weiter.

Jede Leiste bekommt eine Nut in Längsrichtung und 6 Nuten in Querrichtung. Das ist für die Harzverteilung, denn wir verwenden die Leisten anstelle von Fließhilfe und der Harz soll später über diese Kanäle unter dem Styrodur verteilt werden. Außerdem wird jede Leiste an der Außenseite (also da, wo nicht die Nuten sind) über die Längskante mit Radien versehen. Der Effekt, den wir uns davon erhoffen, ist folgender: durch die Radien produzieren wir deutliche Rillen in Längsrichtung. Diese Rillen werden die Stabilität in Längsrichtung noch unterstützen. Ähnlich, wie ein Dach mit Riffelblech stabiler ist als ein gerades aufgelegtes Blech.

Wir bauen uns eine Art Modularsystem an Leisten auf:
• gerade Kanten mit großem Flutkanal (die werden dort angebracht, wo wir das Harz einleiten und führen dann über die gesamte Länge nach vorn zum Bug)
• gerade Kanten mit den normalen Nuten
• abgeschrägte Kanten für die Rundung der Kiel-Unterseite
• abgeschrägte Kanten und leicht schmaler geschnitten für die Rundung der Deck-Oberseite (diese Leisten kommen erst später zum Einsatz)

Ob das an "Modellen" ausreicht oder die Palette noch ergänzt werden muss, lassen wir mal auf uns zukommen. Beim ersten Teil der Außenschale werden wir die ersten drei Varianten verwenden. Wir versuchen, möglichst wenig stückeln zu müssen.

Das Schneiden der Leisten kostet mich ein Wochenende.

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Dafür geht das Anbringen der Leisten dann aber ziemlich schnell. Am längsten dauert es, die vielen Gurte vorab anzubringen. Sie sind zu kurz, so dass wir für jeden Umfang zwei Stück brauchen.

Wir starten in Höhe des Flutkanals und verlegen als erstes die komplette Länge mit der extra tiefen Nut. Das ist unsere Orientierungslinie, die wir ganz akribisch mit Laser ausrichten. Wir kleben sie auch direkt am Rumpf fest, damit nichts mehr verrutschen kann.

Dann arbeiten wir uns der Höhe nach durch und legen erstmal lose auf. Die Rümpfe liegen immer noch mit der Kielseite nach oben, und ab einem gewissen Punkt wird die Rundung so stark, dass wir auf die Leisten mit den abgeschrägten Kanten umsteigen. Den Bugbereich lassen wir offen, der wird erst beim zweiten Teil der Außenschale mitgemacht. Auch im Bereich des Kiels werden wir nicht komplettieren, da wir hier später noch die Kiellinie modellieren werden. Und unterhalb des Flutkanals ist der Bereich, der mit dem zweiten Teil der Außenschale entstehen wid.

Nach wenigen Stunden sieht der Rumpf bereits bis auf ein paar Lücken, für die wir die Leisten stückeln müssen, komplett aus.

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  #26  
Alt 28.08.2018, 11:58
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Darkmo Darkmo ist offline
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Respekt.

Das Verfahren ist sehr innovativ.

Ich arbeite selbst mit Epoxi , aber ich wäre nie im Leben darauf gekommen einen Rumpf ohne Negativform zu bauen.

Bin gespannt wie es weitergeht.
Ich wünsche Euch viel Erfolg.
Ihr seit ein super Team
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Rechtschreibfehler sind beabsichtigt und dienen der allgemeinen Belustigung


Ciao Markus
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  #27  
Alt 28.08.2018, 13:00
FreMic FreMic ist offline
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Zitat:
Zitat von Darkmo Beitrag anzeigen
Respekt.

Das Verfahren ist sehr innovativ.

Ich arbeite selbst mit Epoxi , aber ich wäre nie im Leben darauf gekommen einen Rumpf ohne Negativform zu bauen.

Bin gespannt wie es weitergeht.
Ich wünsche Euch viel Erfolg.
Ihr seit ein super Team
Vielen Dank! Ja, bis jetzt haut die Arbeitsteilung gut hin. Er ist Kopf und Hirn, ich bin der Minion

Der nächste Schritt:

Im nächsten Schritt bringen wir das Glasgelege für die Stabilisierungsrippen auf.
Dafür kleben wir von der Flutleistenlinie ausgehend jede zweite Reihe fest. Die Reihe dazwischen bleibt weiter locker gelegt, so dass die Leisten entfernt werden können.

Das Festkleben erfolgt mit einer Epoxidharz-Mischung, versetzt mit Baumwollflocken, Glasfaserschnitzel und Thixotropiermittel, bis es eine schöne homogene pastöse Masse ergibt. Freddy füllt den Kleber in einen PE-Beutel, schneidet eine Ecke ab und bringt den Kleber dann in Konditorenmanier auf die Innenseite der Leisten. Nach 24 Stunden Aushärten sind die Leisten fest am Rumpf.

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Wir entfernen je die losen Leisten darüber und darunter und legen dann eine Lage Bi-diagonal 350g über die festgeklebte Leiste. Wir fixieren das Glasgelege mit einem speziellen Sprühkleber, der das Glas nicht durchtränkt und das Styrodur nicht angreift. Da das Gelege auf einer Rolle mit 20cm Breite kommt, unsere Leisten aber nur 8cm breit sind, haben wir unten und oben Material überstehend. Das wird in die Lücken gefaltet, bevor wir die lose Leiste wieder einlegen. Das komplettieren wir über den gesamten Bereich, der geflutet werden soll.

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  #28  
Alt 29.08.2018, 10:48
ausdertraum ausdertraum ist offline
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Ich bewundere wie alle hier euren Erfindergeist und zuversichtlichen Tatendrang. In Anbetracht der komplizierten und aufwendigen Bauweise habe ich eine grundsätzliche Frage. Wäre es nicht in mehrfacher Hinsicht sauberer gewesen, nach cad entworfene cnc gefräste Alubleche zusammenzuschweissen? Nur so eine Frage.

Thomas
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  #29  
Alt 29.08.2018, 11:55
FreMic FreMic ist offline
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Zitat:
Zitat von ausdertraum Beitrag anzeigen
Ich bewundere wie alle hier euren Erfindergeist und zuversichtlichen Tatendrang. In Anbetracht der komplizierten und aufwendigen Bauweise habe ich eine grundsätzliche Frage. Wäre es nicht in mehrfacher Hinsicht sauberer gewesen, nach cad entworfene cnc gefräste Alubleche zusammenzuschweissen? Nur so eine Frage.

Thomas

Hallo Thomas,


diese Frage hat sich nie wirklich gestellt.
Wir sind Kunststoffverarbeiter, daher war von Anfang an klar, dass es Kunststoff wird. Wären wir Tischler, würden wir vermutlich Holz bevorzugen.

Das Konzept ist ein ganz anderes.
  • Unser Boot wird sehr leicht.
  • Es wird sehr stabil, mit einer miteinander verbundenen Innen- und Außenschale und einer Sandwichschicht.
  • Es wird immer schwimmen, egal, wie viel Wasser im Schadensfall eintritt.
  • Es ist komplett isoliert - ist uns sehr wichtig, da wir in die Tropen und ggf. auch in die hohen Breiten wollen.
Klar, unser Konzept ist nicht für jedermann. Es ist perfekt auf uns, unsere Möglichkeiten und unsere Ziele zugeschnitten. Wir können jeden Produktionsschritt allein und bei uns durchführen.

Wir haben zum Beispiel gar keine Maschinerie zum Zuschneiden von Blechen. Das hätte extern passieren müssen. Vorher bei der Konstruktionsarbeit hätten wir auch Hilfe gebraucht. Freddy kann zwar schweißen, aber das ist nicht sein Fachgebiet und da hat er auch gar keine Lust drauf.

Für Selbstbauer, die viel mit Aluminium umgehen, wäre das bestimmt eine Lösung. Nur für uns würde das nicht passen. Wir bleiben lieber bei den Materialien, mit denen wir tagtäglich arbeiten.
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  #30  
Alt 29.08.2018, 12:29
FreMic FreMic ist offline
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Berichterstattung geht weiter

Und geht jetzt auch schon direkt wieder in die letzten Vorbereitungen zum nächsten Fluten.

Über die Styrodur-Leisten, zwischen denen jetzt das Bi-diagonal 350g Gelege für die Versteifungsrippen liegt (die Verbindung zwischen Innen- und Außenschale), ziehen wir in Längsrichtung eine Lage 450g Unidirektional. Anders als bei der Innenschale, wo wir diese Lage in Querrichtung verlegt haben, wollen wir diesmal die Stabilität von Heck zu Bug unterstützen. Anschließend kommt eine Schicht 750g Triaxial in Querrichtung darüber. Die diagonalen Fasern liegen dabei oben auf.

Die Abschlüsse des Styrodurbereichs bereitet Freddy so vor, dass wir hier klare und geradlinige Kanten erhalten und keine Harzanhäufungen verursachen.

Statt Lochfolie verwenden wir diesmal ganz normale PE-Stretchfolie, die wir in dem Bereich, der entlüftet werden muss, vorsichtig mit einer Nagelrolle lochen. Das Umwickeln des gesamten Rumpfes geht eigentlich ganz gut, in dem wir mit dem Hubwagen unterstützend anheben. Über die Stretchfolie kommt noch Absaugvlies und dann kann bereits die PE-Vakuumfolie vorbereitet werden.

Zum Einlassen des Harzes werden wir diesmal nicht mit einer einzelnen Stelle unten am Heck arbeiten. Wir verlegen stattdessen Schläuche links und rechts am Heck, die wir in die Flutleisten führen. Wir fluten jetzt also doppelgleisig, um eine gleichmäßige Harzverteilung auf beiden Seiten zu erreichen. Oben wird wieder ein Spiralschlauch gelegt, der mit Hilfe der Kreuzungsstücke mit den Luftschläuchen verbunden wird. Die einzige Fließhilfe, die wir diesmal verlegen, ist vorn am Bug. Durch die tief angeordneten Flutleisten soll das Harz bis nach vorn laufen und hier unterstützen wir dann nochmal das Hochsteigen des Harzes, um sicherzustellen, dass wir den gesamten Bereich erwischen werden.

Den Fluttermin für Seitenrumpf Nr.1 /Außenschale Teil 1 legen wir auf das kommende Wochenende fest: der 4.8.2018.

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  #31  
Alt 29.08.2018, 21:57
swath swath ist offline
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Zitat von FreMic Beitrag anzeigen
Tatsächlich ist die Idee mit Polyethylen gar nicht so dumm, wir verarbeiten das bei uns - also beruflich ... wäre interessant ...
Und dennoch habt ihr Euch für den GFK entschieden ?, was sprach dafür (bzw. gegen das PE) ?
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zu Dt.(frei nach Star Trek & Omer Adib): Schutzschilder nur noch bei 12%
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  #32  
Alt 30.08.2018, 06:16
kreuzberger kreuzberger ist offline
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Und dennoch habt ihr Euch für den GFK entschieden ?, was sprach dafür (bzw. gegen das PE) ?
... will schon auf PE- Einwegflaschen um dieWelt segeln...?!
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The reckless waves you must plunge into.

Reel, reel,

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But never a fear my craft will feel."
von E. Pauline Johnson
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  #33  
Alt 30.08.2018, 13:12
FreMic FreMic ist offline
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Auf das PE-Thema kommen wir noch zurück! Jetzt erstmal weiter im Bericht:

Samstag, 4.8.
Der nächste Meilenstein steht an. Wir fluten den ersten Teil der Außenschale.

Wir dichten die Vakuumfolie ab und verbinden die Kreuzungsstücke mit den Luftschläuchen.

Danach pumpen wir unsere PVC-Blase etwas auf. Da wir etwas besorgt sind, dass uns in diesem Flutvorgang die geraden Flanken durch das erneute Aufpusten der Blase abhanden kommen, entscheiden wir uns dafür, Teile der alten Stützkonstruktion wieder zu aktivieren und stülpen die Konstruktion an vier Stellen um dem Rumpf.

Wir schmeißen die Vakuumpumpe an und bis auf die inzwischen obligatorische Stelle am Heck sieht alles gut aus. Bald ist alles abgedichtet und wir haben ein schönes Vakuum.

Wir werden 5 x 7 kg Harz plus Härter anmischen und gleichmäßig über beide Seiten einlaufen lassen.

Gegen Mittag sind wir startklar, gleiche Arbeitsteilung wie gehabt. Ich mische an, Freddy übernimmt das Rühren, füllt um in seine Eimer und ich mische die nächste Fuhre an.

Wie beim ersten Fluttermin gibt es hierzu keine Bilder, wir sind mal wieder zu aufgeregt, um daran zu denken. Warum das so ist, wissen wir selbst nicht genau, denn es läuft alles 100% glatt. Ich bin ehrlich gesagt generell etwas baff, wie gut wir bisher durchkommen. Aber Freddy hat einfach alles im Griff.

Durch die Nuten der Styrodurleisten verteilt sich das Harz super gut und steigt problemlos bis an die höchste Stelle. Wir halten Wache, um die Kugelhähne rechtzeitig zu sperren, ansonsten haben wir nicht viel zu tun. Gegen 22 Uhr entscheiden wir, dass alles gut ist und fahren nach Hause. Am nächsten Tag wird bereits ausgepackt.

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Und auch hier wieder: wenn es gut läuft, gleich weitermachen. Während ich beim zweiten Seitenrumpf das Glasgelege für die Zwischenrippen lege, baut Freddy eine Vorrichtung, damit wir den ersten Seitenrumpf drehen und auf der anderen Seite weitermachen können.

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Am Freitag, den 17.8. ziehen wir den zweiten Seitenrumpf direkt nach.

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  #34  
Alt 31.08.2018, 07:46
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Hallo,

jetzt möchte ich auch mal meinen Senf dazu tun. Ich bin die andere Hälfte von FreMi.

Als erstes möchte ich mich hier bei Michaela für die ausführliche Berichterstattung bedanken. Als eine der wenigen Mädels hier im Forum macht sie das doch hervorragend.

Zitat:
swath
Und dennoch habt ihr Euch für den GFK entschieden ?, was sprach dafür (bzw. gegen das PE) ?
Tatsächlich haben ich mir im Vorfeld viele Gedanken über Material und Baumethoden gemacht. PE, also Polyethylen als Bootsbaumaterial ist glaube ich am bekanntesten durch Wildwasserkajaks und das BananaBoot! Mittlerweile gibt es auch Strand-Cats mit PE-Rumpf. Aber eine Fahrtenyacht aus PE habe ich noch nicht gesehen. Kunden von mir produzieren Rohre aus PE bis zu einem Durchmesser von 3 Metern. Einfach so ein Rohr nehmen, vorne und hinten zuschweißen, fertig. Oder PE-Platten und dann verschweißen wie beim Blech-Bau. PE kann man gut Schweißen, ist relativ UV-stabil, nimmt keine Feuchtigkeit auf und ist nahezu unkaputtbar. Also tolles Bootsbaumaterial! ....Aber es ist nicht sonderlich steif. Man müsste es entweder sehr dick verbauen oder mit vielen Rippen und Sicken versehen, also sehr schwer oder sehr aufwendig.

Im aufgeschäumten Zustand könnte man PE-Schaum als Sandwichmaterial einsetzen.

Als Scheuerleiste habe ich PE schon an meinem anderes Boot (Leisure 17) verbaut.

Vielleicht bastele ich mal was aus PE, um mehr Erfahrungen zu diesem Thema zu sammeln.

Zitat:
kreuzberger
Wer...
... will schon auf PE- Einwegflaschen um dieWelt segeln...?!
Jetzt noch mal Klugscheissen von mir! Einwegflaschen sind fast immer aus PET. Auch ein gutes Material. Stabiler und steifer als PE. Wir haben mal Versuche mit Recycling-PET-Schaum als Sandwichmaterial gemacht. Leider nimmt das Material im Vakuum-Infusions-Verfahren zu viel Harz auf.


Beim Tippen dieser Zeilen ist mir eingefallen, ob mit PE Polyesterharz gemeint hast?

Sorry, dann war das da oben alles umsonst. Aber Polyesterharz wird mit UP abgekürzt.

Gruß Freddy
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  #35  
Alt 31.08.2018, 10:21
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Standard Kleiner Zwischenschritt

Hier jetzt wieder Michaela zu Wort

Wir haben uns überlegt, bei dem einen Seitenrumpf einen Zwischenschritt einzulegen. Und zwar ist uns beim Fertigen der Innenschale der Bugbereich doch etwas zu wellig geworden. Leichte Wellen haben wir erwartet und hätten wir durch die Styrodurleisten ausgleichen können, aber bei dem einen Seitenrumpf sind sie doch zu stark ausgeprägt.

Zum Ende unserer Tagschicht rollen wir den Rumpf auf Möbelhunden in unsere Polyurethan-Produktion. Dort haben wir mehrere PU-Hochdruck-Schäumanlagen. Der PU-Schaum, den wir dort produzieren, ist hoch verdichtet, lässt sich aber sehr einfach modellieren.

Wir umwickeln den Bug mit PE-Stretchfolie und besprechen kurz mit den Kollegen, wo und wie viel PU-Schaum eingeschossen werden soll. Ich verstecke mich möglichst hinter unserer Krananlage, denn wenn wir hier was schief geht, will ich definitiv keinen PU-Schaum im Haar haben! Alle anderen bleiben tapfer am Rumpf stehen.

Wir schießen etappenweise immer für 1-2 Sekunden ein und eigentlich funktioniert das auch ganz gut. Bis auf dass Freddy gegen den Schäumkopf rennt und eine blutende Wunde auf seiner Stirn klafft. Da er das regelmäßig macht, gerät hier aber keiner in Panik

In 15 Minuten ist das Thema durch und wir rollen den Rumpf wieder zurück. Dann modelliert Freddy den Bug, schleift das meiste des Schaums wieder ab und laminiert anschließend eine Schicht Glas drüber. Danach ist der Bugbereich schön glatt und gleichmäßig und kann unproblematisch mit den Styrodurleisten belegt werden.

Wir merken dazu an dieser Stelle an, dass wir eigentlich keine Fans von PU-Schaum an Booten sind. Das Material gehört unserer Meinung nach nicht unter die Wasserlinie. Jetzt haben wir es doch verwendet, zumindest bis an die Grenze der Wasserlinie. Schließlich wird das Boot auch Grenzgänger heißen.

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  #36  
Alt 31.08.2018, 12:40
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Hallo Michaela, Hallo Freddy,


zunächst auch mal von mir ein herzliches Willkommen bei den "Bootsverrückten - Selbstbauern".


Klasse Projekt, ich wünsche Euch beiden viel Erfolg und vor allem Durchhaltevermögen .


Die Vorgehensweise der Herstellung der Rümpfe ist interessant, aber ergibt sich da nicht eher eine "Zufallsform" der Rumpfböden, die eigentlich nur durch den Luftdruck in der Blase beeinflußt werden kann.
Oder hat die Stützkonstruktion auch einen definierten Boden (eine Art Spantenriß)...dann wäre es ja schon fast eine Negativform.


Ich will Euch nicht mit nervigen Fragen traktieren, doch da ich gerade selbst an den Bodenplanken meines ECO Cats arbeite, kam mir der Gedanke.


Ansonsten wünsche ich Euch viel Spaß und ich lese natürlich eifrig mit.
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beste Grüße,
Jens

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Geändert von shakalboot (31.08.2018 um 14:26 Uhr)
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  #37  
Alt 31.08.2018, 18:03
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Zitat:
Zitat von FreMic Beitrag anzeigen
... PE-Rumpf. Aber eine Fahrtenyacht aus PE habe ich noch nicht gesehen.
Kennst Du diese Seite* ?
akvagroup.com/cage-farming-aquaculture/boats-/polarcirkel-1050

Ist zwar keine Fahrtenjacht, aber immerhin was robustes.





*da gabs mal, allerdings zu einem kleineren Boot, auch ein Video zum Herstellungsprozedere - finde es leider nicht mehr
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  #38  
Alt 01.09.2018, 10:24
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Zitat:
Zitat von shakalboot Beitrag anzeigen
Die Vorgehensweise der Herstellung der Rümpfe ist interessant, aber ergibt sich da nicht eher eine "Zufallsform" der Rumpfböden, die eigentlich nur durch den Luftdruck in der Blase beeinflußt werden kann.
Oder hat die Stützkonstruktion auch einen definierten Boden (eine Art Spantenriß)...dann wäre es ja schon fast eine Negativform.
Die Stützkonstruktion hatte die Aufgabe, unsere Flanken schön gerade (mit einem Winkel von 10°) zu bekommen.

Wir haben drei Faktoren für die Formgebung:
  • Den Zuschnitt / Die Form der Hülle aus Abreißgewebe
  • Spannung / Zug auf die Hülle aus Abreißgewebe
  • Druck in der PVC-Blase

Die sich ergebende Form ist immer organisch, also ohne gerade Kanten und Ecken und lässt sich sehr gut beeinflussen. Wir waren bei unserem Prototypen überrascht, wie exakt sich der Rumpf mit dieser Methode shapen lässt.

Die gerade Fläche des Decks ist dadurch entstanden, dass wir den Rumpf kopfüber geflutet haben und die Deckseite deswegen auf einer gerade Unterlage gelegen hat.
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  #39  
Alt 01.09.2018, 10:25
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Standard Vorbereiten der Sandwichlage für die zweite Flutung

Am Wochenende darauf schneiden wir mal wieder Styrodurleisten zu und fangen mit der Sandwichlage vom ersten Seitenrumpf an. Diesmal geht es um die Oberseite inklusive dem Deck, dass wir natürlich ordentlich begehbar haben möchten und dem Bugbereich, den wir beim vorherigen Fluten ja ausgelassen hatten.

Während ich die Leisten zuschneide, richtet Freddy die Flutkanalleisten aus und klebt sie direkt fest. Danach arbeiten wir uns wieder Reihe für Reihe nach oben durch. Richtung Deckskante kommen etwas schmaler geschnittene und abgeschrägte Styrodurleisten zum Einsatz, um die Kurve zu bekommen.

Wie beim vorherigen Mal wird jede zweite Reihe festgeklebt.

Und während ich die Leisten an beiden Seiten bereits mit Glas für die Zwischenrippen belege, kümmert sich Freddy um den Decksbereich. Als er dort fertig ist, kann ich direkt mit den Zwischenrippen weitermachen. So kommen wir gut voran.

Damit bin ich mit meiner Berichterstattung in der JETZT-Zeit angekommen!

Planung: die nächsten Tage werden nicht viel machen können, weil Aktivitäten in unserem Tauchverein anstehen. Wir hoffen, dass wir den Rumpf morgen mit den Außenlagen Glas belegen und die letzten Vorbereitungen zum Fluten machen können.

Den Fluttermin für Seitenrumpf 1 / Außenschale Teil 2 legen wir auf den Samstag in einer Woche fest: der 8.9.2018

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  #40  
Alt 01.09.2018, 19:27
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Zitat:
Zitat von FreMic Beitrag anzeigen
Einfach so ein Rohr nehmen, vorne und hinten zuschweißen, fertig. Oder PE-Platten und dann verschweißen wie beim Blech-Bau. PE kann man gut Schweißen, ist relativ UV-stabil, nimmt keine Feuchtigkeit auf und ist nahezu unkaputtbar. Also tolles Bootsbaumaterial! ....Aber es ist nicht sonderlich steif.
Man müsste es entweder sehr dick verbauen oder mit vielen Rippen und Sicken versehen, also sehr schwer oder sehr aufwendig.
Oder man könnte das von innen-trapezformig-beripptes PE-"Rohr" mit einem von außen-trapezformig-berippten PP-"Rohr" als Einlage/Bolzen verstärken. PP ist ja um einiges härter als PE.
Das innenliegende PP-Rohr könnte dann auch als Kraftstoff- oder Wasser-Behälter dienen.

Zitat:
Zitat von FreMic Beitrag anzeigen
Vielleicht bastele ich mal was aus PE, um mehr Erfahrungen zu diesem Thema zu sammeln.
ich würde mich freuen



Apropos Steifigkeit, bei einem Aufprall auf einen Seecontainer oder Riff/Felsen mit sag ich mal 10-15Kn, wo würden größere Risse/Brüche entstehen: a) bei einer PE&PP-Konstruktion oder b) bei einem GFK-Konstrukt ?
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Geändert von swath (01.09.2018 um 19:38 Uhr)
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