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  #1  
Alt 08.03.2011, 22:52
freestyler freestyler ist offline
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Standard CFK und GFK Platten selber bauen......

Hallo zusammen !
Wollte hier mal eine kurze Anleitung schreiben, wie man sich selber dünne GFK Platten selber macht, z.b. als Blende für Möbel oder auch aus CFK für's Amaturenbrett u.s.w. . Und das kann wirklich jeder selber machen ! Als erstes braucht Ihr eine Glasscheibe die etwas größer sein sollte als wie Euer Bauteil werden sollte. Die Scheibe sollte keine Kratzer aufweisen. Nun die Scheibe mit Trennwachs einreiben, trocknen lassen und dann polieren. Diesen Vorgang bitte bis zu sieben mal wiederholen. Sollte die werdene Platte als Amaturenbrettverkleidung dienen, habt Ihr die Möglichkeit Carbon auf Sicht zu machen. Dafür einen farblosen Gelcoat nehmen und nicht zu dick auf die Glasscheibe auftragen. Wenn der Gelcoat Fingertrocken ist bitte ein transparentes (Glasklar) Epoxyharz nehmen und eine dünne Schicht auftragen. Darauf ein ca. 160g/m Glasgewebe laminieren. Mindestens davon zwei Lagen oder dicker, je nachdem wie Ihr es braucht. Von der Rückseite kann man gut sehen ob es blasenfrei ist. Nach dem trocknen kurz mit dem Spachtel das Gewebe anlösen und vorsichtig abziehen. Ränder sauber beschneiden und fertig ist die Carbonplatte mit einer super glatten Oberfläche !!

Werde morgen noch einen kurzen Bericht schreiben wie es mit Platten geht die man auch in Holzoptik laminieren kann.

Gruss free.....

Geändert von freestyler (08.03.2011 um 23:49 Uhr)
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Alt 10.03.2011, 21:01
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Brauche Nachschub .....Kohle/ Leinwand oder Köper wer kann liefern?
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  #3  
Alt 11.03.2011, 08:19
freestyler freestyler ist offline
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Schau mal bei R&G oder bei ebay............
Dort bekommst Du eingefärbtes Glasgewebe (Designgewebe) !! Optisch wie Carbon, aber um ein weites günstiger.

Gruss free.....
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  #4  
Alt 11.03.2011, 08:45
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Michael Thon Michael Thon ist offline
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Zitat:
Zitat von JohnnyW. Beitrag anzeigen
Brauche Nachschub .....Kohle/ Leinwand oder Köper wer kann liefern?
Hallo Johnny,
wann, wohin, wieviel?

Gruß

Michael
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  #5  
Alt 11.03.2011, 10:05
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Michael Thon Michael Thon ist offline
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Zitat:
Zitat von freestyler Beitrag anzeigen
Hallo zusammen !
Wollte hier mal eine kurze Anleitung schreiben, wie man sich selber dünne GFK Platten selber macht, z.b. als Blende für Möbel oder auch aus CFK für's Amaturenbrett u.s.w. . Und das kann wirklich jeder selber machen ! Als erstes braucht Ihr eine Glasscheibe die etwas größer sein sollte als wie Euer Bauteil werden sollte. Die Scheibe sollte keine Kratzer aufweisen.
1) Nun die Scheibe mit Trennwachs einreiben, trocknen lassen und dann polieren. Diesen Vorgang bitte bis zu sieben mal wiederholen. Sollte die werdene Platte als Amaturenbrettverkleidung dienen, habt Ihr die Möglichkeit Carbon auf Sicht zu machen.
2) Dafür einen farblosen Gelcoat nehmen und nicht zu dick auf die Glasscheibe auftragen.
3) Wenn der Gelcoat Fingertrocken ist bitte ein transparentes (Glasklar) Epoxyharz nehmen und eine dünne Schicht auftragen.
4) Darauf ein ca. 160g/m Glasgewebe laminieren. Mindestens davon zwei Lagen oder dicker, je nachdem wie Ihr es braucht. Von der Rückseite kann man gut sehen ob es blasenfrei ist.
5) Nach dem trocknen kurz mit dem Spachtel das Gewebe anlösen und vorsichtig abziehen. Ränder sauber beschneiden und fertig ist die Carbonplatte mit einer super glatten Oberfläche !!

6) Werde morgen noch einen kurzen Bericht schreiben wie es mit Platten geht die man auch in Holzoptik laminieren kann.

Gruss free.....
Hallo Free,
kleine Ergänzungen / Korrekturen:

zu 1) wenn Du ein WACHS nimmst, ist die Gefahr relativ groß, dass sich dieses in der abgeformten hochglänzenden Oberfläche abzeichnet. Wir empfehlen zunächst einen Oberflächen- bzw. Formenversiegler (denn alle Oberflächen sind mehr oder weniger porös - Kunden haben schon Glasplatten reihenweise zerstört, weil sie bei Infusionen in der Weise TROTZ Trennmittel die Bauteile nicht herunter bekamen), dann darauf das eigentliche füssige Trennmittel bis zu 6-7-fach auftragen und nach KURZER Wartezeit (~5-10 Min., weil Du die Materialien sonst wegen zu weit fortgeschrittener Aushärtung nicht mehr glättend poliert bekommst) mit einem frischen Tuch "abwischen", um auch überschüssiges Material wegzunehmen.
HINWEIS: in den Trennmitteln sind entweder Wasser als Lösungsmittel oder flüchtige Alkohole enthalten, darum nach jeder Entnahme die Gebinde wieder gut verschließen; die Kannen mit flüssigem Trennmittel vor Entnahme IMMER wieder gut aufschütteln, damit man die Inhaltsstoffe jeweils gut verteilt hat.

zu 2) @Free: welches Gelcoat sprichst Du damit an? Welches Harz setzt Du ein?
Aufpassen: manche Gelcoats vertragen sich NICHT mit Trennmittel, sie laufen wie von einer fettigen Oberfläche einfach ab - entsprechend den Verkäufer nach passenden Materialien fragen!
Warum "nicht zu dick auftragen"?

zu 3) auch hier aufpassen: "fingertrocken" ist bei manchen Anwendungen schon zu weit fortgeschritten, so dass eine spätere Delamination die Folge sein kann; wir empfehlen einen "fortgeschrittenen" Gel- oder Härtungsprozess, bei dem aber immer noch Material am (behandschuhten) Finger kleben bleibt! Man kann diesbezüglich keine festen Zeiten nennen, da dies sehr von der Umgebungssituation und den eingesetzten Materialien (Chemie) und deren Topfzeiten abhängt.

zu 4) das ist nicht ohne Risiko: Carbon uind Glas besitzen unterschiedliche thermische Ausdehnungseigenschaften, was zu einem Abscheren (Delamination) der beiden Materialtypen führen kann. Wir empfehlen daher, einen Materialmix zu vermeiden; will man das deutlich teurere Sichtcarbon-Gewebe ersetzen, kann man auch Carbon-Gelge oder auch -Vliese nehmen.
zu 5) Ergänzend: Free meint damit das Ablösen des Bauteils von der Formoberfläche, nicht die Laminatschichten von- oder untereinander!

zu 6) ich denke, wir sind alle gespannt!

Wie wäre es noch mit einer technischen Verbesserung?
grundsätzliches Vorgehen wie von Free beschrieben, aber:
a) auf der Glasplatte vor dem Wachsen und ca. 5. über Bauteil-Dimension hinaus mit einem ca. 25mm breiten Klebeband abkleben
b) dann die Wachs-Vorgänge
c) Materialien aufbringen und auftragen, harzen etc..
d) auf der Rückseite des Bauteils Abreissgewebe platzieren und noch mit harzen (bei Bedarf von oben noch Harz aufrollen
e) "Vakuum-Bagging"-Lochfolie auflegen
f) darauf Absaugvlies auflegen
g) dabei Vakuumschlauch mit einbringen (eventuell per "professinellem" Vakuum-Anschluß, in das der Schlauch direkt eingesteckt wird) und abdichten
h) darauf Vakuum-Folie auflegen (diese darf, wenn nicht anders möglich auch gerne Falten werfen!) und.....
i) nun das Klebeband entfernen und an dieser Stelle vorsichtig Vakuum-Abdichtkitt blasenfrei platzieren ... dann erst
j) nun die Schutzfolie vom Vakuumkitt abziehen und die Folie andrücken

HINWEIS für Wiederholungstäter und der grundsätzliche Vorgang klar ist und man die Bauteil-Dimension im Griff hat:
die Folie separat vom Arbeitsplatz mit dem Vakuumdichtband versehen, dann erst auf die Arbeitsfläche / das Bauteil auflegen und die Schutzfolie vom Vakuumkit abziehen!

k) Vakuum-Schlauch an Vakuumpumpe anbringen (Achtung: falls sehr viel Harz ins Bauteil gepackt wurde, kann das Harz u.U. bis in die Pumpe gezogen werden, darum genügend langen Schlauch verwenden oder eine so genannte "Harzfalle", in die das Material einströmen, aber nicht weiter bis zur Pumpe gelangen kann) und über 12- 24h (abhängig vom eingesetzten Harz und Umgebungstemperatur!) das Teil auf Unter-Druck laufen lassen.
Den Unterdruck nicht zu früh wegnehmen: die laminierten Materialien haben immer einen gewissen "Rückstell-Wunsch"!

Foto
"Absaugvlies_klein_" zeigt: (in diesem Falle, es ist sonst weiss..) ein graues Absaugvlies; gut erkennbar ist, wie sich das Harz durch Abreissgewebe und Lochfolie hindurch in diesem abzeichnet;
"Lochfolie" zeigt, wie die Falten gelegt werden können, ohne dass dies später auf dem Bauteil gesehen wird;
"Vakuum-Kitt" zeigt das abdichtende Material mit der Schutzfolie;
"Harzfalle klein" zeigt die Harzfalle mit klarem Deckel (erlaubt die Sicht in den Topf, für den Fall, dass recht viel Material aufgefangen wird und entsorgt werden muss) und mehreren Anschluß-Möglichkeiten sowie Manometer zur Kontrolle des Unterdrucks.
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Alt 14.03.2011, 12:33
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Gruss free.....
Kenne ich ,,Design`` Habe ich bei meinem Boot Biggi auch teilweise benutzt..
lässt sich schwer an Rundungen kleben...
Nehme lieber ,,richtig´´
@Michael Thon
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Alt 17.03.2011, 08:23
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...
@Michael Thon
mach mal Angebot Leinwand und Köper ca.200 g/qm ?
Hallo Johnny,
wenn Du ein "komplettes Angebot" erhalten möchtest, benötige ich:
Adresse (wg. Transportkosten)
Menge (wg. Staffelpreis und Gewicht f. Transportkosten).
Danach ist es ganz einfach für mich!

Hinweis: scharze Flächen im Außenbereich werden bis zu 100°C und höher HEISS.
Wir empfehlen darum:
- höher wärmestabile Harze-Systeme (wenigstens bis ca. 90°C)
- hochglänzende und UV-stabile Abschlusslackierung mit Wärmebeständigkeit voon 100°C
- bei nur sporadischer UV-Aussetzung (häufig getrailerte / per Persenning abgedeckte Boote, Sportgeräte wie Skate-, Surf-, Kite und Wakeboards o.ä.) kann u.U. auch ein UV-stabilisiertes [= nicht 100%ig UV-STABIL] Harzsystem zwecks Beschichtung und Laminieren des Carbons ohne Abschlußlackierung verwendet werden.

Gruß

Michael
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