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Selbstbauer von neuen Booten und solche die es werden wollen.

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  #1826  
Alt 11.01.2022, 14:22
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Durch das Foto verschwinden die Winkel.
Der Formenkern ist oben 4% kleiner, d.h. alle senkrechten Flächen stehen schräg.

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Jens

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  #1827  
Alt 19.01.2022, 19:12
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Guten Abend allerseits,

ich habe mal in den letzten Tagen an meinem Kühlschubfach, bzw, an der Negativform weiter gebaut.
Es war leider notwendig meinen blauen Negativkern zu erst noch einmal mit 400er Papier zu schleifen. Es waren zu viele Einschlüsse im Epoxi. Gefolgt von 1200er und schließlich 2000er Naßschleifpapier hatte ich die gewünschte Oberfläche, die ich dann noch poliert habe...wie gesagt, es ist ein Innenraum!!

Da ich die Deckeldichtung ähnlich der in der Chinabox machen will, benötige ich auf dem Box-Rand eine ca. 1,5mm hohe Wulst, die beim Schließen in die Moosgummidichtung des Deckels drückt.






Dafür werde ich meinen Negativkern auf einen Acrylrahmen kleben, auf dem ich die Nut gefräst habe.






Dazu brauch ich um den Acrylrahmen noch eine Frässchablone.




...kurz zur Erklärung;
hellbraun ist die OSB Platte auf der der Fäsrahmen (braun) sitzt. Hellblau ist der Acrylrahmen.

Die Verwendung von Acryl hat keine weitere Bedeutung, ich brauchte nur ein glattes Material, in das ich die Nut fräsen kann.

Die OSB Platte mit dem Fräsrahmen findet noch Verwendung für das Fräsen der Nut im Deckel. Das wird eine 6mm Nut, in die ich den Quadratmoosgummistreifen einkleben werde.

So wird der Rahmen ( 10mm dickes Kiefernholz; Epoxi versiegelt)




Und so sieht die Frässchablone für die 6mm Nut aus

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  #1828  
Alt 20.01.2022, 10:03
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Jens, was hat dich eigentlich bewogen das ganze in GFK zu machen? Wäre eine Abwicklung auf dünnem Niro-Blech mit anschließendem Abkanten, nicht schneller gewesen?
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Gruß Peter
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  #1829  
Alt 20.01.2022, 12:54
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Hallo Peter,
sicher wäre meine Entscheidung auf "Niro-Blech" gefallen, wenn ich in der Branche arbeiten würde. Aber ich habe weder die Bezugsquelle noch die Werkzeuge. Also Abkantbank und die Möglichkeit VA Blech zu schweißen.
Ich habe ja auch von der Möglichkeit mit ABS Platten zu arbeiten abgesehen, weil dadurch u.a. scharfe Kanten und Ecken entstehen, die eine Reinigung erschweren.
Die abgerundeten Ecken und Kanten in meiner Variante sind da deutlich besser zu reinigen.
Sicher ist es aufwendig, erst einen Negativkern herzustellen, aber das sind Arbeiten, die mir Spaß bereiten.
Ich kann auf diese Weise einen kompakten Kühlraum mit den Dichtflächen für den Deckel als ein Stück herstellen.
Auch spielt das Gewicht eine Rolle.

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Alt 24.01.2022, 18:44
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Einen schönen guten Abend allerseits,

leider läßt das Wetter nur Arbeiten in der beheizten Werkstatt zu, denn zu hohe Luftfeuchtigkeit schadet dem Epoxi. Also geht es weiter mit dem Kühlschubfach.

Der kleine Holzrahmen, der als Schablone für die Nuten dient, ist schnell gebaut. Für die kleine Wulst auf dem oberen Rand der Kühlbox habe ich einen V-förmigen Fräser mit 60° gewählt.
Etwas kleiner, also 45 oder 30° wäre mir lieber, aber war leider nicht da.




Mit der Negativform sieht das dann so aus:




Nachdem ich einen ca. 3mm Rand auf den Acrylrahmen und auf der Negativkern für die Hohlkehle abgeklebt und angeschliffen habe, habe ich den Negativkern auf dem Acrylrahmen mit Epoxi + Baumwollflocken verklebt.




Hier vielleicht nochmal ein kleiner Tip, wie ich diese klebrige Epoximasse in den Spritzbeuten bekomme. Ich nehme einen Becher in den mein Spritzbeutel (oder Gefrierbeutel) bequem hinein paßt. Der Rand des Beutels wird 2-5 cm umgeschlagen. Mit dem Silikonspatel kommt die Masse schließlich in den Beutel, wobei der Spatel am Becherrand abgestriffen werden kann und das Ganze ist eine saubere Sache ohne Kleckerei.




Der Beutel wird entnommen und die Epoximasse nach unten gestrichen. Ich drehe den Beuten dann zu und umwickle das Ganze mit 19er Malerkrepp. Der oben überstehende Rand wird nochmal verdreht und umgeschlagen. Zwei Wicklungen mit Malerkrepp halten das Ganze fest zusammen und der Beutel ist dicht. Das übrige Teil des oberen Randes wird abgeschnitten, ebenso die Spitze der Tüte und schon kann eine saubere Hohlkehle aufgetragen werden.




Bei der kleinen Hohlkehle habe ich einen 6mm "Fugi" zum Abziehen benutzt.




Da ich leider zu viel Baumwollflocken im Kleber hatte, wurde der Kleber grob und mir bleibt ein Überschleifen und Polieren der Hohlkehle nicht erspart.




Da ich meine XPS Dämmung auf 50mm erhöhen werde, muß ich den Acrylrahmen noch um 10mm erweitern. In dem Zusammenhang werde ich gleich die Scharniere für den Deckel in die Form integrieren. Bilder folgen!!
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Alt 31.01.2022, 17:54
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Hallo allerseits,
Gestern habe ich nun meinen Kühlraum für das Kühlschubfach auf den Negativkern laminiert. Dazu habe ich alle "scharfen" Kanten mit angedicktem und weiß eingefärbten Epoxi gefüllt, damit sich dan Glasgelege geschmeidig in die Rundung legen läßt.




Am tiefsten Punkt des Bodens habe ich den Kondenswasserablauf aus der alten Chinabox angeheftet. Der wird sozusagen mit einlaminiert.




Anscließend habe ich mit leicht eingedicktem und weiß eingefärbten Epoxi, als "Gelgcoat" den Negativkern eingestrichen. Vorteil bei Epoxi ist, das kann man mit der Rolle erledigen und mit beginnender Gelierung weiterarbeiten.




Damit mein Kühlraum weiß wird,habe ich das Laminierharz ebenfalls eingefärbt. und so sieht es dann nach drei Lagen 320er biax Glasgelege aus. Die Ecken, wo das Gelege etwas störrisch war, hatte ich mit 160er Köper "festgezogen", damit die Gelegekanten nicht hochstanden.




Im vorderen Bereich habe ich dann noch die Magneten eingeklebt, die den Deckel zuhalten sollen.




Heute mittag habe ich dann mit dem Ausformen begonnen. Zuerst habe ich die Randleisten entfernt. Da meine Negativform sowieso nur für die eine Abformung gedacht war, habe ich auch den Acrylrand mit der Nut für die kleine Wulst auf dem Boxenrand entfernt. Dadurch ließ sich der Kern besser entformen.




Vor dem Laminieren hatte ich den Negativkern noch mit PVA Folientrennmittel eingestrichen. Dieses Trennmittel ist wasserlöslich und es läßt sich damit besser entformen.
Zuerst habe ich den Rand gelöst und etwas Wasser zwischen Form und Fertigteil laufen lassen; immermal wieder den Rand gelöst und wieder Wasser rein. Schließlich habe ich in den Kondenswasserablauf mit der Ausblaspistole Luft gelasen und dann hüpfte mein Kühlraum mit einem lauten "Plopp" von der Negativform.




Die Scharniere für den Deckel hatte ich vor dem Laminieren mit doppelseitigem Klebeband und den Schrauben + Muttern auf den Acrylrand geklebt, damit eine Scharnierhälte schonmal bündig mit dem "Kühlraumrand ist.
Als nächstes werde ich die Kühlleitung um den Kühlraum wickeln, verkleben und mit dem Kühlaggregat verlöten.
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  #1832  
Alt 31.01.2022, 23:56
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Moin Jens,
das sieht ja seeehr gut aus.
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Gruß, Günter
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  #1833  
Alt 01.02.2022, 08:25
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Das ist mal wieder vom Feinsten. Weiter so.

Gruß René
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Alles hat ein Ende, nur die.....

Der Weg ist das Ziel - NEIN - Die gute Stimmung beim Genuss des Weges ist das Ziel! (geklaut hier im BF)
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  #1834  
Alt 07.02.2022, 11:53
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Mahlzeit allerseits,
...da will ich mal wieder ein kurzes Update zum Kühlschubfach Posten.
Wie ich schon geschrieben hatte, ist das gesamte Material eingetroffen, so auch die Kupferleitungen.
An der Stelle muß ich mal ein großes Lob an den chinesischen Shop aussprechen. Die beiden Kupferleitungen waren super verpackt und an den Enden verschlossen. Das Kapillarrohr hatte in der Verpackung sogar ein Tütchen Silkagel, damit keine Feuchtigkeit ins Rohr gelangen konnte.
Das Kühlrohr ließ sich ohne Probleme um den Kühlraum "wickeln". Die Ecken hatte ich ja bewußt mit Radius 20mm gebaut, damit ich mit der Rohrbiegezange das Rohr entsprechend biegen kann.




Damit mir das gebogene Rohr nicht davon hüpft, habe ich an den Ecken Kabelbinder laminiert, die das Rohr auf Position halhalten.





Damit das Rohr nahezu komplett an der Wandundung anliegt, habe ich es leicht, durch das Hochbiegen unter Spannung gesetzt.
​​​​​​​Als Nächstes wird das Kühlrohr komplett mit Aluklebeband am Kühlraum verklebt.




Die Verbindung von Kapillarrohr zum Kühlrohr habe ich zuvor durch Hartlöten hergestellt.






Als nächstes habe ich mich dem Bau des Deckels gewidmet. Der besteht im Bereich der Auflage auf dem Boxenrand aus 12mm Multiplexsperrholz. Aus Gründen der Dämmung und des Gewichts, habe ich die Mitte, also der Bereich über dem Kühlraum ausgeschnitten und mit einer 12mm XPS Platte ausgefüllt.




Seitlich sind 30mm Kiefernleisten verklebt. Der Bereich dazwischen erhält noch eine 30mm XPS Platte, so daß der Deckel dann 44m Dämmung hat.
Abschließend erhält der Deckel noch eine Außenhaut aus 3mm gebürstetem Alu-Dipond. Das hat dann so eine Edelstahloptik.
​​​​​​​In den Deckelrand kommt abschließend noch ein kleiner Gasdruckdämpfer, der dann den Deckel offen hält.


Der eine oder andere wird jetzt sicher denken; "...was für ein Aufwand für ' ne Kühlbox..." aber die wird eben ganz individuell und genau für meine Pantry passend.
Übrigens habe ich nicht die ganze Zeit an der Box gearbeitet...da gibt's noch soooo viele andere kleine Fruttelarbeiten...
ach ja - und Frauchen hatte da ja auch noch die eine oder andere Arbeit für mich ;)
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Jens

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Geändert von shakalboot (07.02.2022 um 11:59 Uhr)
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  #1835  
Alt 19.02.2022, 12:44
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Mahlzeit allerseits,

Da der Sturm nicht allzu viel Schaden angerichtet hat...eigentlich gar keinen, will ich mal mit meinem Kühlschubfach weitermachen.
Der Deckel ist auch soweit fertig, d.h. zwischen den Kiefernleisten befindet sich eine 30mm XPS Platte, die mit der Dämmung darunter (in der 12mm Multiplexplatte) insgesamt 42mm Dämmung ergibt. Als Deckel sollte das reichen. Wegen der Optik ist außen auf dem Deckel noch eine abgekantete Aludipond Platte mit gebürsteter Edelstahloptik.




Rechts befindet sich das Bedienfeld der Kühlbox. Dazu war es notwendig, die Kabel durch den Deckel bis in den Techikraum der Kühlbox zu führen. Damit die Kabel nicht geknickt werden befinden sie sich in einer Spirale, die in der Hülse hoch und runter rutschen kann. Die Hülse ist dann im Boxenrand verklebt.








In der umlaufenden Nut befindet sich die 6x6mm Moosgummidichtung.

Ja und so sieht das Ganze mal zusammengestellt aus; es fehlt nur noch die Außenhülle aus Sandwichplatten.



Die Außendämmung (40mm) habe ich in der Zwischenzeit auch schon verklebt. Nun muß ich nur noch den Raum zwischen den XPS Platten und dem Kühlraum mit 2K Schaum füllen,. Das ist notwendig, da durch die Kühlleitung keine galtte Oberfläche war.
Dazu habe ich durch die XPS Platten 8mm Löcher gebohrt, wo ich einerseits den Schaum - Füllschlauch stecken kann, andererseits als Entlüfterlöcher. Als Bohrer diente mir ein Stück einer alten Teleskopantenne.











Als letzte große Aktion steht nun noch das Verlöten der Kühlleitung mit den Anschlüssen am Kompressor bevor.
Nun kann man ein 6mm Rohr mit einem 6mm Rohr ohne einen Adapter oder einen Fitting schlecht verlöten. Aber im Internet werden sogenannte "Aufweiter" oder "Rohraufdehner" angeboten...aber nur bis 8mm. Für meine Leitung brauch ich aber 6mm.
...da fiel mein Blick auf meine Bit-Box... und siehe da, ein Kreuzschltz-Bit hatte außen 6mm.





Den Bit kurzerhand mit Schleifpapier etwas "abgerundet" und ein Tropfen WD40 drauf - und schon hatte ich einen "Rohraufweiter"
Das ging durch das dünne Rohr mit 0,5mm Wandung recht gut - und es paßte auf Anhieb.



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Jens

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Alt 19.02.2022, 15:30
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Hallo Jens, unglaublich was und mit welcher Geduld du jedes kleinste Detail präzisierst.
Du bist echt ne coole Socke.

Kleiner Hinweis aus meinem ersten Leben, wir haben beim Löten in der Kältetechnik grundsätzlich mit N formiert.
Gerade bei deinen kleinen Leitungen wäre ein Verstopfen durch Zunder nicht gut.

Nachtrag: mit dem Stickstoff drückt man nach der Montage auch ab.
Zum evakuieren und füllen kann man vielleicht mal beim Kältetechniker, bzw. in einer Autowerkstatt nachfragen.
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Grüße aus dem Harz, Bodo.

Geändert von Bodo61 (19.02.2022 um 16:26 Uhr)
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Alt 19.02.2022, 17:29
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Hallo Bodo (?),

Stickstoff einleiten beim Löten ist mir bekannt, aber bei einem geschlossenem System ist das irgendwie nicht möglich. Am Kompressor ist der Füllstutzen mit dem Schradenventil. Man soll ja den Stickstoff durch das System fließen lassen, aber wo tritt der Stickstoff wieder aus? Also nicht unter Druck löten - das dürfte nicht funktionieren. Also da bin ich mir noch nicht im Klaren, wie das gehen soll.

Das Evakuieren und Befüllen mit Kältemittel ist kein Problem, die Armatur dazu, Kältemittel und die Vakuumpumpe habe ich da.




Auch das Abdrücken ist über die Armatur möglich. Ich brauch nur meinen Kompressor an die blaue Leitung statt der Vakuumpumpe anschließen, bzw. sollte es auch ausreichen, den Kühlboxkompressor laufen zu lassen. Der drückt auch mit ca.9 bar.
Das Ganze bei einem Kältetechniker machen zu lassen, kann nach hinten losgehen, denn es dürfen nur 38g von dem R134a in das System. Ob die mit solchen kleinen Mengen zurecht kommen, weiß ich nicht. Die haben meistens 12kg Flaschen.

Das Befüllen kann ich mit meiner Präzisionswaage machen, bzw. mit einem Fühlerthermometer am Eingang der Kältemittelleitung in den Kompressor...dort sollten um die 0°C sein. Ist zu viel Kältemittel im System, vereist diese Leitung (Leitung vom Verdampfer bis zum Kompressor). Das ist eigentlich die sicherste Methode, um die richtige Menge an Kältemittel einzubringen.

edit: ich kann folgendes machen; ich löte zuerst die Kapillarleitung und teste den Durchfluß und schließe dann das System an der Kälteleitung. Die Filterpatrone vor der Kapillarleitung sollte dann eventuelle Verunreinigungen und Feuchtigkeit herausfiltern.
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Geändert von shakalboot (19.02.2022 um 17:35 Uhr)
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Alt 19.02.2022, 19:55
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Alles soweit richtig was du schreibst. Zum formieren haben wir in so einem Fall ein T-Stück mit einem zusätzlichen Schraderventil eingelötet. Wenn du danach dein System mit einer Vakuumpumpe evakuiertst, hats auch keine Feuchtigkeit mehr drin.
Unsere Anlagen waren „etwas“ größer, die Vakuumpumpe ließ ich oft über Nacht laufen.

Unsere Verdichter waren vom Werk auch immer mit Stickstoff befüllt.
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Alt 24.03.2022, 20:10
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einen schönen guten Abend allerseits,

nun ist leider schon wieder so viel Zeit vergangen seit dem letzten Update, aber es ist auch ein biss´l was passiert an der Kühlbox. Der Frühling fordert aber auch viel Arbeit im Garten und manchmal ist der Tag so schnell vorbei....
aber zurück zum "Kühlschubfach"
Der hauptsächliche Dämmkörper ist verschliffen und fertig zum Verkleben mit der Außenhaut (10mm Carbon Sandwichplatten). Im Technikteil ist der Kompressor und der Kondensator mit Lüfter verschraubt.




Damit es dort zu einer vernünftigen Belüftung (Kühlung) kommen kann wid das Technikteil mit Lüftungsgittern abgedeckt. Diese bestehen aus 3mm Alu-Dipondplatten in die ich mit dem kleinen Fräser Längsnuten gefräst habe.







Eine kleine Anschlaglehre hat die Arbeit relativ leicht gemacht.
Als nächstes mußte ich das Öl wieder in den Kompressor füllen. Ich hatte es abgelassen, da es bem Löten des Schrader Ventils doch ordentlich heiß am Kompressoranschluß wurde.
Nun war ich der "naiven" Meinung, das Öl einfach wieder in den, mit dem Schrader Ventil verlöteten Rohrstutzen einlaufen zu lassen...aber das war ja nun die einzigste Öffnung in dem späteren geschlossenem System. Öl rein - heißt, Luft muß raus, aber da spielte das Öl nicht mit.
Also habe ich das Öl schließlich mit einem Spritzenkörper und einem langen, dünnen Schlauch Schlückchen für Schlückchen "injiziert".Der Schlauch reichte dann bis in das große Kompressorgehäuse, somit konnt die Luft neben dem roten Schlauch entweichen.









Nachdem das erledigt war, habe ich mich mit der Außenverkleidung befaßt; wie gesagt 10mm Carbon-Sandwichplatten. Da ich keine Lust hatte, die Box außen zu lackieren, habe ich sie mit hellgrauer Folie foliert.



Im vorderen Bereich feht noch ein Stück Folie, was ich dann aufziehe, wenn ich Befestigungspunkte für die Schubkastenfrontplatte des Küchenschrankes befestigt habe.

Wenn ich mir die Box so angucke, muß ich langsam aufpassen, daß ich mit dem Staatsschutz keinen Ärger bekomme. Nachdem jemand der Meinung war, mein Boot gleicht langsam einem Panzerkreuzer, sieht die Box fast wie ein "Castor-Behälter" aus..... Nein ich will keinen Atommüll tranportieren, es ist eine Kühlbox!!

Damit man in der Box nachts beim Naschen auch was sieht, gibts natürlich auch Licht. Das geht an beim Deckel öffnen.




Vollauszugsschienen für den Küchenschrank und der Transportgriff vervollständigen das Ganze.









Nachdem meine Vakuumpumpe das System gute 24h evakuiert hat, sollte der letzte Rest eventueller Feuchtigkeit abgesaugt sein.
Es folgte das Umschalten auf Befüllen mit Kältemittel; d.h. Vakuumleitung schließen, Kompresor anschalten und das Ventil zum Kältemittel öffnen. Ich hatte die Kältemittelflasche dazu auf meiner Waage stehen, um ~38g Kältemittel aufzufüllen...
Irgendwie ging das Befüllen aber so schnell, daß die Waage irgendwie - 48 g anzeigte und ich war mir nicht sicher, ob ich die Waage vorher genullt hatte. Zur Kontrolle hatte ich aber noch den Temperaturfühler meines kleinen Digitalthermometers an die Zuleitung zum Kompressor geklebt. Die Temperatur ging wie erwartet nach unten. ca1°C. Ich war eigentlich zufrieden.
Der Kompressor lief und lief, aber der Kühlraum wurde irgendwie nicht kalt. Plötzlich ratterte der Kompressor etwas heftig und ging aus. Das Display zeigte "F3" ...also irgend ein Fehler.
Woher sollte ich nun wissen, was F3 heißt.
Doch da fiel mir das Manometer der Füllstation auf und bei genauerem Betrachten war da ein Druck von 50 psi !!! das war dann doch irgendwie zuviel. Beim genaueren Betrachten der Scala sah ich, daß damit irgendwie nur 12°C möglich wären (die blaue äußere Scala). Auch hieß es in der Beschreibung zur Befüllung von Autoklimaanlagen - 30 -35 psi und das entspricht ca. 3°C.
Also habe ich etwas Druck bis auf 30 psi abgelassen und siehe da, nach dem Aus und wieder Einschalten der Kühlbos war der Fehler weg und der Kompressor lief ruhig ohne Probleme an und kühlte auf die eingestelleten 5°C.



Damit habe ich das Thema DIY Kühlschubfach erfolgreich abgeschlossen.
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Geändert von shakalboot (24.03.2022 um 20:35 Uhr)
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  #1841  
Alt 10.04.2022, 20:42
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Jens, ich habe dich noch gar nicht gelobt (und deswegen auch schon einen Rüffel von meiner Chefin erhalten). Also: Wie nicht anders zu erwarten, sehr gute und sehr gut aussehende Arbeit.
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Gruß, Günter
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  #1842  
Alt 11.04.2022, 07:28
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Pause, Urlaub?
Moin Bodo,
Danke für's abonnieren, aber dafür brauchst Du es nicht unbedingt posten, oder verstehe ich da gerade etwas nicht und den Link verstehe ich auch nicht...

Ah - ich sehe gerade, der Link ist weg, aber trotzdem die Frage; "Pause, Urlaub?

Falls Du fragst, weil es am Boot noch nicht weitergeht,
im Moment sind die Nachttemperaturen noch nicht so gut für das Aushärten des Epoxis am Boot. Denn das steht draußen.
Kleine Arbeiten gehen natürlich weiter.
Dazu kommt dann der nächste Bericht von den Laminierarbeiten der Dachsegmente.
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Jens, ich habe dich noch gar nicht gelobt (und deswegen auch schon einen Rüffel von meiner Chefin erhalten). Also: Wie nicht anders zu erwarten, sehr gute und sehr gut aussehende Arbeit.
Danke Günter und natürlich auch ein großes Dankeschön an deine "Chefin" ;)
Wir sind doch aber alle bestrebt unsere Freizeit nicht in einem der ungeliebten schwimmenden Karnickelställe zu verbringen.
Das doofe an meinem "Kühlschubfach" ist aber, wenn die Frontblende dann dran ist, sieht man die Box nicht mehr
Dann ist es nur ein Schubfach im Küchenschrank.
Aber da wird es noch einige Details geben, wo es ähnlich ist.
Das nächste große Etappenziel wird a) das Laminieren der fünf Dachsegmente sein, die ich im Vakuumverfahren herstelle und b) die Montage der fünf Segmente als das spätere Dach.
Das wird nochmal eine Herausforderung mit seinen Dimensionen von 5,5 x 2,5m.

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Alt 13.04.2022, 19:41
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Guten Abend allerseits,
so langsam läßt das Wetter ja wieder Arbeiten am Boot zu, das letzte Update ist auch lange her und die wichtigsten Arbeiten im Garten sind erledigt.
Ganz untätig war ich bezüglich des Bootsbaus nicht, denn als nächstes werde ich, wie oben schon angekündigt die 5 Segmente für das Bootsdach herstellen. Der Aufbau wird ein Sandwichpaket aus 650er triax Gelege als Außenlaminat und XPS Platten als Stützstoff oder Kernwerkstoff. Innenlaminat wird ein 320er biax Gelege.
Um die Segmente im Vakuumverfahren und der der gewölbten Form herzustellen, ist eine "Art Form" erforderlich.
Dazu habe ich aus OSB Streifen eine Art Gerippe gebaut, wodurch der große Radius der Wölbung vorgegeben wird.
Die kleineren Radien am Rand gehen dann in die Seitenwände über. Dazu habe ich ein 200er KG Rohr geviertelt.





Als Auflage für die Dachhaut dient eine lackierte MDF Platte, die ich mit der Heißklebepistole auf die "OSB Spanten" geklebt habe, wodurch ich eine glatte und durchgehende Oberfläche habe.





Die XPS Platten werden vorher in der Länge zusammengeklebt, damit ich die Dachbreite von 2200mm erreiche (die kleinen Radien kommen extra). Dabei ist es aber sehr schwer eine 30mm dicke XPS Platte in den Dachradius zu biegen. Also besteht der 30mm dicke XPS Stützstoff aus einer 10 und einer 20mm XPS Platte. Dazwischen kommt noch eine Lage 320er biax Gelege. Das gibt dem Dach noch etwas mehr Stabilität.
Nun gibt es aber nirgends "bezahlbare" 10mm XPS Platten...also habe ich meine alte Heißdrahtschneide heraus gesucht und halbiere eben 20mm XPS Platten.




​​​​​​​In das geviertelte 200er KG Rohr werden mit dem entsprechenden Winkel gesägte Streifen aus 30mm XPS eingelegt




p.s. die Schraubzwingen dienen nur jetzt zur Arretierung der Platten.

Um das Innenlaminat nach dem Aushärten lackieren zu können, werde ich Abreißgewebe auflaminieren.
Die Außenfarbe wird vor dem Einbringen des Außenlaminat es in die Form lackiert.
​​​​​​​Somit sind alle Vorbereitungen getroffen, so daß ich nach Ostern mit dem ersten Segment beginnen kann.

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Alt 13.04.2022, 20:49
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Gutes Gelingen, Jens!

Was bin ich froh, dass ich nicht vor der Herausforderung stehe.
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Alt 28.04.2022, 09:29
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Guten Morgen allerseits,
mein Plan war, nach Ostern mit dem Laminieren der Segmente des Daches zu beginnen....aber die Nachttemperaturen haben mich bis heute davon abgehalten. Die Vakuumpumpen müssen eigentlich während des gesamten Härteprozess laufen und der hört unter 5°C auf. Außerdem handelt es sich beim Dach um ein statisch wichtiges Bauteil, welches in einem Gang aushärten sollte.
Also standen andere Arbeiten auf dem Plan.
Bau der Batteriebox.
Auf der Suche nach einer einfachen, ganz normalen Box habe ich Mal wieder nix gefunden. Also wieder eine DIY Box. Neben den LiFePo4 Zellen (200 Ah) muß das BMS, eine 150A Sicherung, ein Hauptschalter, zwei Hauptanschlüsse, ein Hochstromstecker für div. Zwecke (Elektro AB, MPPT Regler) und das Ladegerät mit in die Box. Da die Box diesen Sommer als Stromversorgung für den Trollingmotor dient, soll sie auch so klein wie möglich sein. Tragegriffe und evtl. rollbar.
Ganz schön viele Wünsche, aber machbar - klar mit meinen Sandwichplatten.
Da diese aber aus Carbonlaminat sind, muß ich die Zellen zusätzlich isolieren, denn die Gehäuse der Zellen haben plus-Potential. Die sind zwar mit der typischen blauen Folie eingepackt, aber so dick und stabil ist die auch nicht. Desweiteren muß der Deckel der Box die Bluetooth -Signale des BMS durchlassen.
So, alle Teile zusammengetragen damit kann ich die Maße der Box festlegen.
​​​​​


Damit die Zellen untereinander auch isoliert sind, kommen Kunststoffplatten zwischen die Zellen. Ebenso unter die Zellen




Die Box stelle ich wieder wie meine Küchenschubladen her, also die Kanten mit dem 90° Fräser auf Gehrung fräsen und zusammen kleben.




Über den Zellen wird auf einer GFK Platte das BMS platziert.




In dem Bereich rechts neben den Zellen wird das Ladegerät, der Hauptschalter und alle Anschlüsse platziert.

...und wieder jede Menge Fruttelkram, aber ich will es so!
Auch wird sicher die Frage aufgekommen....Chinaware, oh Gott?!?
Ja, wenn man ein paar Sachen berücksichtigt und damit leben kann, daß die Zellen keine A Ware sind, wozu auch keine Notwendigkeit besteht. Der chinesische Händler sollte allerdings schon ein paar Zellen verkauft haben.
​​​​​​​Von den Werten sind die Zellen o.k. und sie driften auch nicht allzuviel auseinander. Da ich die Zellen nicht auf 100% volllade und auch nicht bis zur Grenze entlade, sind die Werte super....und eine LiFePo4 Batteriebank mit 200Ah für ~500€ ist in Ordnung.
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Alt 30.04.2022, 09:12
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Hallo allerseits,
gestern war nun der Tag an dem es passieren sollte. Das erste Dachsegmente soll entstehen. Es ist alles vorbereitet und die Temperaturen stimmen endlich auch.

In die Form habe ich speziellen 2K Lack, der von HP textiles dafür entwickelt wurde, direkt lackiert
Um geringe Lackprobleme auszugleichen, habe ich eine Schicht Epoxi, angedickt mit Thixotropiermittel und weiß eingefärbt auf den Lack aufgebracht. Das ist so eine Art Gelcoat auf Epoxibasis.
Als diese Schicht zu Gelieren begann, habe ich die erste Lage 600er Biax Glasgelege laminiert. Darauf kamen die 10mmXPS Platten.
Es ging weiter mit 300er biax und darauf die 20mm XPS Platten.
Anschließend folgte noch eine Lage 300 er biax Glasgelege..
Leider gibt es dazu keine Bilder, weil es doch ganz schön Stress war (es ist lange her, daß ich ~10m² Glasgelege laminiert hatte).
Damit ich nicht die komplette Dachfläche für die Deckenbeschichtung anschleifen muß, habe ich Abrreißgewebe auflaminiert. Hier ist es wichtig Falten-frei zu arbeitearbeiten.




Die Lufteinschlüsse habe ich noch weitestgehend heraus gerollert, den Rest zieht das Vakuum heraus. Danach habe ich Lochfolie aufgelegt.




Darauf kommt Saugvlies.




Den Abschluß bildet die Vakuumfolie, die ich umlaufend mit der Form verklebt habe. Schließlich kommt der Saugschlauch in das Paket und die Vakuumpumpe kann angeschlossen werden.




...und dann kam der wichtigste Moment...die Pumpe saugt das Paket "luftleer" und verpreßt alles wie geplant. Die beiden XPS Platten werden aufeinander in die Form gepreßt.
Ja, da ist mir doch ein Stein vom Herzen gefallen.
Die Pumpe muß nun mindestens 16h das Vakuum halten.

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  #1848  
Alt 02.05.2022, 06:25
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Kannst du bitte mal Links zu deinen Batteriekomponenten einstellen?
Danke
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Marco,



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  #1849  
Alt 02.05.2022, 09:59
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Hallo Marco,

Als ich meine Komponenten bei AliExpress gekauft hatte, waren da noch andere Preise aufgerufen. Auch gibt es den einen oder anderen Händler nicht mehr.
Ich bin damals zu meinen Komponenten auf Grund dieses Videos von G8N gekommen.

https://youtu.be/F0Ot7JOR2VM

Hier wird eigentlich alles bis ins Detail erklärt.
Natürlich habe auch ich damals die "preiswerten" Zellen von VariCore gekauft, aber irgendwie Glück gehabt.
Sie tun ihren Dienst trotz massiver Kritik.
Hier das Video über VariCore

https://youtu.be/e1wgEpEnQpE

Am besten den kompletten Kanal von G8N abonnieren. Dort hast Du alle aktuellen Links und es ist super erklärt.
Ergänzend auch der Kanal von "Wulle on Tour".

In beiden Kanälen findest Du Links zu zuverlässigen Händlern.

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Alt 02.05.2022, 10:03
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Moin allerseits,

Ja - und gestern war nun der große Tag des Ausformens.
Vakuumfolie vorsichtig entfernen.
Saugvlies runter ( das geht noch einmal zu verwnden) die blaue Lochfolie kann ich auch ein zweites mal benutzen.
Jetzt kam die große Herausforderung - 3m² Abreißgewebe abziehen....
Das ging leider nur in Dreiteilung, d.h. drei einzelne Streifen abziehen.





​​​​​​​Das Dachsegment habe ich zwar von der Form gelöst, aber bis zum kompletten Aushärten bleibt es noch in der Form liegen, damit es sich nicht deformiert. Ich denke mal noch drei Tage, dann ist alles fest.

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