Schweisskonfiguration

[Bubi]

nicht dass man es voellig zweifelsfrei erkennen wuerde, aber das Bruchbild sieht
nicht nach tragfaehiger naht aus,

ich kenn den geraetetyp nicht, und bin vielleicht auch nicht auf dem neuesten stand, aber dass da keinerlei manuelle einstellungen moeglich sein sollen, will ich eigentlich nicht so recht glauben,
normalerweise hast du doch die wahl zwischen manuel oder programm,
und bei den besseren maschinen kannst du noch zusaetzlich eigene,
selbst gewaehlte parameter als programm abspeichern

achso, noch was,
am ende der schweissnaht einfach mal einen hefter in vorfeld setzen und am anfang 5 mm einruecken und von dort in einem zug erst zum anfang zurueck und dann die naht lang schweissen

[hakl]

Ich sehe das so...

Habe diese Naht VOR der 2. Naht auf der Rückseite gebrochen,
mit "erheblichen" Widerstand.
K sind die Kanten des Steges, 45 Grad beidseitig gefräst.
(Das obere K müßte etwas höher stehen)

Würde man LEICHT ausschleifen oder auch gar nicht und nur bürsten und
dann die Rücknaht legen, würde man die Wurzel erfassen.

War nur als Beispiel am HALBEN Weg gedacht,
die ich dann beim 2. Beispiel und resp. heutigem nur nach bürsten fertiggeschweißt habe.

[hakl]

Wegen der Einstellungen....
Habe nachgefragt bei Fronius und die meinen die Wirtschaft will einfache,
mit einem Knopf einstellbare Maschinen.

Ich kann einen Modus MANUELL schalten, aber nur ohne Puls.

[Banner 28 MKII]

Hallo Hakl,
so wie Du schreibst denke ich,
das Du am Mig Schweißen festhalten willst.

Halte ich persönlich nicht wirklich für eine gute Idee,
da sich Alu nun mal grundlegend anders beim Schweißen verhält als
Stahl, aber das ist Deine Entscheidung.

Was man von Deinen Bildern erkennt, soweit die Auflösung das zulässt,
schaut das nicht wirklich doll aus.

Du legst zwar eine Naht ins Material, aber die Wärmeeinflußzone ist viel zu klein, sprich Schweißzusatz und Grundmaterial liegen mehr aneinander, als daß es zu einer wirklichen Verbindung kommt.

-> das heißt viel zuwenig Strom, das Alu kommt garnicht richtig zum fliessen, und wenn Du Pech hast bleibt auch ein Teil des Aluoxid dazwischen, und das hält numal garnicht.

Als Vergleich
Bei meinen Wig Anlagen nehme ich als ersten Strom bei 4mm Rohrmaterial ca. 250 Amp. und als zweiten ca 200 Amp. und schalte dann, je nachdem wie sich das Material verhält und wie warm das Gesamtbauteil schon ist, hin und her, oder mache es gleich mit Fußpedal.
Wenn es Dicker wird schreien meine Schweißer alle schon nach der 400er Maschine.

Ich denke aber, daß das von hier aus alles recht schwierig zu beurteilen ist.

Mach doch einfach ein paar Schweißproben
-> realistische, an einem großen Bauteil in Originalgröße,
und fahr mal bei einer SLV vorbei, die sollen das proffesionell begutachten, und dann weißt du wo Du dran bist.

Gruß
THH

P.S. Du kannst Schleifen, Fräsen wie Du willst, sobald Luft ans Alu kommt ist sofort wieder eine Oxidschicht drauf, führt kein Weg dran vorbei.

P.S. 2
An. g.bull
Werde auf der nächsten Handwerksmesse mal wieder bei Fronius und Co. vorbeischauen, vielleicht habe die ja inzwischen wirklch was, was funzt.
.... die letzte Vorführung von Merkle vor ca. 3 Monaten war eine Katastrophe, der Vertreter hat seine Maschine ganz leise eingepackt und ist bis dato noch nicht wieder aufgetaucht.....

[hakl]

Hallo THH,

das was Du hier beschreibst, hat mich ja auch stutzig gemacht (schon seit 3 Jahren),
deshalb bin ich ja auf der Suche nach Vergleichsmöglichkeiten für Einstellungen

- Ampere beim Schweißen von Aluminium : VIEL mehr als bei Stahl, mag sein,
weiß ich nicht, schweiße kaum Stahl, aber mit Puls ist das einfach anderstes.
Wird u.a. auch im DVS Merkblatt 0933 so beschrieben.

- Habe zu diesem Zweck die vorprogrammierten Alu-Einstellungen meiner Maschine ausgelesen und hier
http://www.aluriverboat.de/Schweissp...C_3000_Mig.pdf im Vergleich zu Stahl dargestellt.
D.h. Matrialstärken eingestellt und die anderen Parameter abgelesen.
Die Maschine leistet max 270A, deshalb die Begrenzungen in den einzelnen Kurven.
Wenn man von den Materialstärken ausgeht sieht das eigentlich im Verlgleich zu Stahl andersrum aus,
ebenso im Vergleich zu üblichen Ampere-Angaben für Alu.
Und Fronius ist eine Firma am Weltmarkt und selbst in den USA als solche bekannt.
Da denke ich, sie werden schon die richtigen Parameter den Kunden liefern.
Bin mit den Ergebnissen auch völlig zufrieden.
Will nur in diesem Fall für die Plattenstöße (6 und 5mm) die Parameter optimieren,
was beim Bootsbau sowieso nicht so einfach ist, wegen der sehr unterschiedlichen Zwangslagen.

- Hatte einen Freund eines BF-Mitglieds zu Besuch auf der Baustelle, der Aluboote in dieser Größenordnung professionell schweißt.
Seine Probeschweißungen bei mir vorort sahen genauso (natürlich viel gleichmäßiger) aus wie meine.
Zitat „Durchschweißen ist halt nicht immer möglich, was solls, wenn nötig rückschleifen“

- Hatte u.a. ein langes Gespräch mit einem Bekannten der professionell Alu-Fahrradrahmen schweißt und
wollte wissen wieviele Ampere für ein 5 mm Rohr (AlSi) für WIG.
Aus dem Kopf meinte er auch so an die 200 Ampere, hat dann aber,
nach einem Probeschweißen bei sich festgestellt 150-160 A reichen ja, abgesenkt so an 75.

- Bin aktuell noch mit einem Bootsbauer in Alaska in Kontakt der wohl seit Jahren Fischer und Arbeitsboote in Alu baut (aus dem Metal Boat Forum).
Neben einzelnen Kommentaren zu Details zu den Nähten und zur Handhabung - der Einbrand ist ok.

- Material ist bei mir AlMg4,5Mn ebenso der Draht.
Dieses Material fließt nicht so wie AlSi. Siehe auch Merkblatt des DVS.
Eben dieser Bekannte hat dies auch so feststellen müssen.

- WIG oder MIG beim Bootsbau. Da gibt es KAUM jemanden weltweit der mit WIG ein Boot schweißt,
wenn dann nur spezielle Teile am Boot. Ist viel zu langsam, viel zu heiß und
bringt eine Menge an Verzug. (ist nicht meine Feststellung...).

- Die Beurteilung der WEZ ?
Kann hier keinen Microschliff, keine mehrfachen Ätzungen vornehmen und
habe kein polarisiertes Licht sowie keinen Mikroskopaufsatz für den Fotofat.
Deshalb scheint mir eine Beurteilung nicht möglich zu sein.

[hakl]

Wegen der Oxidschicht.
Die Bildung in RELEVANTER Stärke erfolgt innerhalb von Minuten, manche sprechen von einer Stunde.

Na und, für MIG-Pulsen kein Problem.
Mein Geräteverkäufer meinte zu meinen schon über Tage offen gelagerten Platten bei der Einführung :
"ein bißchen Ankratzen oder auch nicht, das Gerät schafft das"

Da sollte man nichts in die Naht hineindenken was dann nicht drinn ist.
Und keinesfalls bleibt diese Schicht quasi als Überzug an den Flanken in der Naht,
wenn dann vereinzelte Spuren, die nicht mehr nach oben kamen,
weil man zu schnell geschweißt hat.
einer von vielen Hinweisen PDF-Seite 45


Bei WIG wird sogar empfohlen eine dünne Oxidschicht zu belassen,
macht den Lichtbogen stabiler

[hakl]

hab da wieder "weitergearbeitet" und geupdated

[hakl]

wieder etwas weiter...

scheint aber jetzt zu klappen.
Offen war noch die Badsicherung.

Habe 5 cm breite VA-Streifen 0.8 mm in verschiedener Anzahl übereinander verwendet oder
mit dreien einen "Kanal" gebildet und kann so fast beliebig das Durchschweissen kontrollieren...und dabei noch die Ampere reduzieren.

update

[hakl]

Ich weiß ja nicht ob das noch interessiert....

Hab von meiner Maschine die (vom Hersteller) programmierten Werte für AlMg und AlSi Draht abgelesen.
AlSi sind wohl die 4xxx Drähte, die AlMg die 5xxx und 6xxx er.
Eine nähere Spezifikation ist bei der Einstellung nicht möglich.

Man kann die Materialstärke wählen, daraus ergeben sich die m/min Drahtgeschwindigkeit, die Ampere und die Spannung.

Eventuell kann jemand hierzu kommentieren, wie sich AlSi-Draht-Einstellungen zu AlMg-Draht sowie
gepulst und ungepulst bei der eigenen Maschine oder üblichen Einstellungen verhält.

PDF-Datei

[hakl]

Hatte wohl ein paar Werte im Diagramm verwechselt und die Kurven-Stricharten.
Die PDF ist jetzt korrigiert

[hakl]

Hatte gestern einen Schweißprüfer/-lehrer zu Besuch.

Die Nähte hier abgebildet, sind metallurgisch alle ok.
Die Bruchstellen sind sehr sauber und ohne Poren.
Poren die glänzen, sind auch ok (hier nicht vorhanden), da Wasserstoffporen und
solange sie der Statik (Größe und Häufigkeit) genügen und
nicht an der Oberfläche sind, eher kein Problem.

Schwarze Poren sind nicht so gut (hier auch nicht vorhanden),
Schweißperlen überschweißt oder zuwenig Gasabdeckung,
ebenso schwarze Striche im Bruchbild, das wäre eingeschlossenes Oxid.

Die Geometrie der Nähte kann weitgehend auch so bleiben,
könnten je nach Konfig durch Badsicherung (VA) für das Durschschweissen unterstützt werden.
Gelingt das nicht, dann ausschleifen und Naht auf der Rückseite.

Die optische Form ist bei AlMg-Nähten (Draht und Material) handgeschweißt einfach so, außer bei Profis,
die immer wieder die gleiche Konfig schweissen.

Ein Durchschweissen ist nicht immer nötig, sofern, z.B. bei Kehlnähten, zweiseitg geschweißt wird und die Nähte konkav sind.
Anfangs- und Endbuckel (-krater) sind möglichst abzutragen.
Wenn möglich alle Nähte flachschleifen - > geringste Gefahr auf Kerbwirkung und zugleich ein gute Kontrolle auf Poren.

Ein paar Tips zu Details auch noch bekommen:

Hatte teilweise Zündschwierigkeiten am Anfang : Gasvorströmzeit erhöhen, da Argon die Zündeigenschaft verbessert.

Die Reinigung des Grundmaterials ist wegen des Oxids kaum notwendig.
Solange man einen, wenn auch feinen glänzender Rand zwischen Naht und
dem schwarzen Belag am Grundmaterial erkennt, ist die Naht eingeschmolzen und das Oxid weg.

Ich sollte 30 -50% Helium verwenden und eher schnell schweissen, um damit noch kleinere Raupen zu legen.

[Bubi]

kommst du vor lauter üben auch noch am projekt voran?

[hakl]

Ja, ich übe am Projekt....

Im Ernst, das Wetter war leider in den letzten Wochen eher Containerwetter,
da ist es mit Draußenschweissen halt ein Problem.
Die vorderen Laufdecks liegen schon parat zum Heften und
als nächstes kommen die Bodenplatten drunter,
Holzstützen sind schon drinn' zum Reinschieben.